مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

فهرست

رديف	عنوان	صفحه
1	مقدمه	9-2
2	آشنايي با Converter D-105	11-9
3	شرح پروژه	13-12
4	فعاليت هاي بهينه سازي کانورتور	55-13
5	مدت اجراي پروژه و نحوه پيشرفت	58-55
6	خاتمه و تشکر	58
7	ضميمه 1(طرح راهنماي نصبTop Exchanger Shell )	60
8	ضميمه2( نقشه شابلن برشکاري)	61
9	ضميمه3(ليست تجهيزات)	66-62
10	ضميمه 4(ترکيب گروه اجرايي)	67
11	ضميمه 5(محاسبات و نقشه Auxiliary Platform)	77-68

 

 

مقدمه:

امروزه نقش كليدي صنعت پتروشيمي در توسعه اقتصادي كشورهاي مختلف جهان بر كسي پوشيدهنيست و نياز روز افزون جوامع بشري به محصولات توليدي آن، توجه كشورها را به ايجادكارخانه‌هاي توليدي و جلب سرمايه به سمت پتروشيمي معطوف داشته است. يكي از مهمترينويژگيهاي صنعت پتروشيمي ارزش افزوده بسيار بالاي آن است. بدين معني كه با تغييراتشيميايي و فيزيكي بر روي هيدروكربورهاي نفتي و گازي مي‌توان ارزش محصول را به ميزان10تا 15برابر افزايش داد.

خوشبختانه به دليل وجود منابع اوليه فراوان (نفت و گاز) و عوامل ديگر،توليد مواد پتروشيمي در ايران مورد توجه و عنايت خاصي قرار گرفته است.

ارزش محصولات پتروشيمي كشورمانهم اكنون 5/8 ميليارد دلار در سال برآورد شده است..مجتمع پتروشيمي رازی که يکی از قديمی ترين واحد های توليد محصولات پتروشيمی و دومين توليد کننده بزرگ اين محصولات در کشور است نقش استراتژيکی در اين صنعت دارد. در ادامه توضيحات مختصری در خصوص مواد اوليه مصرفی، واحدهای توليدی و محصولات اين مجتمع عظيم ارائه می گردد.

مواد اوليه مصرفي:

• گاز:

اصلي‌ترين خوراك مجتمع گاز است كه از هفت حلقهچاه اختصاصي واقع در منطقه مسجد سليمان استخراج مي‌گردد. عمق اين چاه‌ها از 3960 تا 4270 متر است كه گاز مورد نياز مجتمع را با فشاري در حدود 150كيلوگرم بر سانتيمتر مربع (2200 پوند بر اينچ مربع) تامين مي‌نمايند.

اين گازحاوي 24درصدهيدروژن سولفوره،64درصدمتان و 11درصد گاز كربنيك است و بقيه آن راهيدروكربورهاي سبك تشكيل مي‌دهد كه مخلوط آنها را (گاز ترش) مي نامند. گاز ترشپس از نم‌زدايي در واحد جذب آب (DEHYDRATION PLANT) مسجد سليمان، به وسيله يك خط لوله20اينچي به طول 174 كيلومتر كه حداكثر ظرفيت آن در حال حاضر حدود 220 ميليون فوتمكعب در روز مي‌باشد، به مجتمع فرستاده مي‌شود.

چنانچه در پاره‌اي از مواقع ميزان گازمذكور جوابگوي نياز مصرفي مجتمع نباشد، كمبود آن از طريق شركت ملي گاز منطقه اهوازتامين مي‌گردد.

• خاك فسفات:

ماده خام و اساسي ديگري كه در مجتمع بكارمي‌رود خاك فسفات است و از كشورهايي نظير مراكش، توگو و اردن تامين و به وسيله كشتيدر اسكله اختصاصي مجتمع تخليه مي‌شود.

 

• آب:

آبمصرفي مجتمع به وسيله خط لوله و كانال آبرساني منطقه، از رودخانه كارون واقع در 20كيلومتري اهواز (محل كوت امير) ـ به مسافت 80 كيلومتر به سه مخزن آب مجتمع باگنجايش هر كدام 33هزار مترمكعب، كه اخيرا جهت افزايش ذخيره آب مورد نياز كارخانجاتمجتمع احداث شده‌اند منتقل و به صورت ذيل مصرف مي‌شود:

1. آب صنعتي كه پس از تصفيهشيميايي و گرفتن املاح آن در واحدها و ديگ‌هاي مولد بخار استفادهمي‌گردد.
2. آب آشاميدني
3. آب آتش‌نشاني و مصرفي

در ضمن بخشي از آب موردنياز چگالنده‌هاي واحدهاي آمونياك از طريق آب دريا تامين مي‌شود. اين آب به وسيلهتلمبه‌خانه مجهزي مشتمل بر شش دستگاه تلمبه (با ظرفيت هر كدام 80 هزار متر مكعب درروز) كه در كنار اسكله اختصاصي مجتمع قرار دارند، به واحدها ارسالمي‌شود.

• هوا:

هوا يكي ديگر از مواد مورد نياز مجتمع است كه به صورت هواي ابزار دقيق و مصرف فرآيندي استفاده مي‌گردد. يكي از عناصراصلي كودهاي شيميايي را ازت تشكيل مي‌دهد و اين عنصر مفيد مستقيماً از هوا تامينمي‌شود.

اطلاعات کلی واحدهاي مجتمع و توليدات آنها

واحد	روند	ليسانس	درجه‌بندي ـ خلوص	ظرفيت
آمونياك1	HABER BOSCH	KELLOGG	100%	1000 Tons
آمونياك 2	HABER BOSCH	KELLOGG	100%	1000 Tons
اوره 1	برگشتني كامل	UREA-CARBON	N 46%	875 Tons
واحد	روند	ليسانس	درجه‌بندي ـ خلوص	ظرفيت
اوره 2	برگشتني كامل	STAMIC-CARBON	N 46%	1500 Tons
اسيدسولفوريك (12A)	تماس	SIM-CHEM	98.5 %	950 Tons
اسيدسولفوريك (12B)	تماس	SIM-CHEM	98.5 %	950 Tons
اسيدسولفوريك (واحد قديم)	تماس	SIM-CHEM	98.5 %	1320 Tons
اسيدفسفريك	PRAYONDEHY DRATE	P205	54%-48%	850 Tons
دي/ا/پي 1	CONVENTIONAL	T.V.A D.P.G	P205-46%N-18%	700 Tons
دي/ا/پي 2	PIPE REACTOR	STAMIC ARBON	P205-46%N-18%	800 Tons
تصفيه گاز 1	SNAP	RALPHM-PARSON		MMSCFD71
تصفيه گاز 2	SNAP	RALPHM-PARSON		MMSCFD71
تصفيه گاز 3	SNAP	RALPHM-PARSON		MMSCFD 81
گوگردسازي 1	CLUAS	RALPHM-PARSON	99.9%PURITY	650 Tons
گوگردسازي 2	CLUAS	RALPHM-PARSON	99.9%PURITY	650 Tons
گوگردسازي 3	CLUAS	RALPHM-PARSON	99.9%PURITY	650 Tons
دانه‌بندي گوگرد	GRANUL	POLYMIX	99.9%	1600 Tons
توليد آب صنعتي 1	LON EXCHANGE	DEGREMOND	100%	(3)TRAIN 225(3)TRAIN
توليد آب صنعتي 2	LON EXCHANGE+R.O	DEGREMOND	100%	M3/HR400

به منظور به روز کردن فرآيندهای توليد، کاهش هزينه توليد و افزايش ظرفيت، طرح های بهينه سازی و افزايش ظرفيت در اين مجتمع اجرا شد که تعدادی از آنها عبارتند از:دانه‌بندي گوگرد،اوره گرانول، تفكيك مايعات گازي، توسعه و بهينه سازی واحدهاي آمونياك و اوره .در راستا بهينه سازي واحد آمونياک، در سا ل 1381 با توجه به پيشنهاد شرکت سويسی کازاله مبنی بر تغيير طراحی داخل کانورتور سنتز آمونياک، پروژه بهينه سازی کانورتورآمونياک در دستور کار مديريت شرکت قرار گرفت و قرارداد ساخت تجهيزات و انجام بهينه سازی کانورتور بين شرکتهاي رازی و AMMONIA CASALE منعقد گرديد.

زمان اجرای پروژه در دوره تعميرات اساسی واحد اوره و آمونياک 2 در نظر گرفته شد زيرا همه ساله بخشي از تجهيزات مجتمع که طی ساليان دراز فرسوده شده و نياز به تعمير يا انجام بهينه سازی دارند برای مدت محدودی از سرويس خارج وتعميرات با سرعت و بصورت شبانه روزی انجام می شود.

پروژه Revamping Converter D-105 قسمتی ازOverhaul ساليانه واحد آمونياک 2 بود که بعلت حجم بسيار بالای عمليات و لزوم تهيه ماشين آلات و تجهيزات مخصوص، به عنوان يک پروژه خاص در نظر گرفته شد . در سال 1386 مناقصه اجرای اين پروژه برگزار و از بين چندين شرکت کننده داخلي ، شرکت سازندگان صنايع آريا به عنوان مجری طرح انتخاب گرديد.

از آنجايی که آخرين تعويض کاتاليست اين کانورتور در حدود 15 سال پيش انجام شده بود و با توجه به عمر مفيد کاتاليست، زمان تعويض آن فرارسيده بود به همين علت از فرصت پيش آمده در تعميرات اساسی استفاده شد و عمليات پروژه مذکور شامل تعويض کاتاليست، تبديل 4 بستر به 3 بستر و تغييرات در بسکت و نصب مبدل جديد در درون راکتور و تعمير Top Exchanger به اجرا در آمد.

واحدهاي توليد آمونياک پتروشيمی رازی توسط شرکت KELLOGG طراحی شده که قسمت H.P. Vessel Converterجزيی از پروسه Syn. Gas واحد و از نوع استاندارد KELLOGG BOTTLE SHAPED همراه با عبور گاز بصورت Axialاست.

در طرح جديد شرکت کازاله مسير حرکت گاز از حالتAxial بهRadial- Axial تغيير داده شد که اين فرآيند با اضافه نمودنInner/Outer Collectors ،يک مبدل داخلی و تغيير مسير گاز در داخل Cartridge انجام شد.

از مزايای عمده اين طرح مي توان به کاهش انرژی مصرفی در لوپ Syn.Gas و کمپرسور 103-J و همچنين افزايش توليد اشاره کرد.

به منظور آشنايی بيشتر با پروژه و حساسيتهای موجود بطور خلاصه اشاره ای به مشخصات مکانيکی کانورتر و فرآيند توليد آمونياک در آن می شود

آشنايي باConverter D-105

آمونياک از انجام فرايندهای شيميايی روی متان ((CH4حين عبور گاز از بسکت کانورتر وانجام فرايندهای مربوط درمجاورت کاتاليست به دست مي آيد.

گاز متان در بخش ريفرمر اوليه واحدهای آمونياک وارد وپس ازمخلوط شدن با بخار و فعل و انفعال در حرارت 1300 درجه فارنهايت و در مجاورت اکسيد نيکل به هيدروژن ،منواکسيد و دی اکسيد کربن تبديل می شود. واکنش ريفرمر اوليه با تزريق هوا در ريفرمر ثانويه تکميل شده و همزمان با آن،ازت مورد نياز براي واکنش آمونياک سازی از طريق هوا وارد چرخه فرايند می شود وبدين ترتيب در برج واکنش آمونياک به دست مي آيد.آمونياک مايع توليد شده در دو مخزن ويژه اين محصول نگهداری می شود، ضمنا CO همراه گاز پروسس در مراحل بعدی به CO2 تبديل شده و در بخش جذب به وسيله آمين (MEA) جدا شده و به عنوان خوراک واحدهای کود شيميايی اوره به اين واحدها ارسال می گردد.

کانورتور D-105 در اين پروژه به ارتفاع تقريبی 28 متر در واحد آمونياک 2 قرار دارد.اين کانورتور در حالت قبلی متشکل از 4بستر حاوي 164 تن کاتاليست اکسيد مغناطيسي آهن بود. ذرات کاتاليست سخت و مقاوم در برابر سايش بوده و بصورت ذرات بدون شکل منظم با ظاهری مشابه ذغال سنگ با اندازه اسمی 6-10mm ساخته مي شود.تقويت کننده های بکار رفته در ساختار کاتاليست عموما اکسيدهای آلومينيم ،پتاسيم و کلسيم هستند. اکسيد آهن در مجاورت هيدروژن به آهن عنصری احيا شده وجهت انجام فرايند توليد آمونياک فعال گرديده است .کاتاليست در شکل احيا شده خود بسيار فعال بوده،بسرعت با اکسيژن وارد واکنش مي گردد و قابل اشتعال است.

مجموعه داخلي کانورتر کارتريج ناميده می شود که H.P .Vessel دور آن را احاطه کرده وبدنه اصلی را تشکيل می دهد.بالای بدنه کانورتور يک مبدل حرارتی (Heat Exchanger ) از نوع Shell & Tube در درون HP. Shellقرار گرفته است .

به منظور حفظ بدنه کانورتور از دمای بالا در هنگام تخليه کاتاليست ، از نفوذ هوا به درون بسترهاي حاوی کاتاليست احيا شده با قطع تماس هوا با کاتاليست از طريق پرج ازت در داخل کانورتور و پاشيدن آب در هنگام تحليه در خارج آن جلوگيری بعمل مي آيد.

ازآنجاکه قطعات درونی کانورتور از آلياژ فولادي ضد زنگ خاصی ساخته شده و اين آلياژ در مقابل مقادير بسيار اندک کلرايد نيز حساس است لذا استفاده از آب خام يا هر منبعی باکلرايد بيشتر از 2PPM مجاز نيست.

 

 

 

مشخصات مکانيکي کانورتور:

Type: H.P Converter-Three beds, quench, interchanger, bottom exchanger

Tag No.: 105 D

Pressure: 2000-2200 Psi

Temperature: 900-1000 o F

Max. Height: 27877mm

 

 

 

 

 

 

 

نقشه کلي کانورتور:

 

شرح پروژه

طبق دستورالعمل ها و مدارك ارائه شده از سوي كارفرما، عمليات اجرايي H.P CONVERTER D-105عبارت بوداز:

• تخليه كاتاليست موجود مطابق دستورالعمل های کارفرما.
• شارژ كاتاليست جديد مطابق دستورالعمل های کارفرماو شركتCASALE.
• جداسازي قسمتي از قطعات مكانيكيInternal موجود مطابق با دستور العمل هاي شركتCASALE.(در حدود 15تن)
• نصب قطعات مكانيكيInternalمطابق با دستورالعمل و نقشه هاي شركتCASALE.(در حدود 30تن)
• ساخت و نصب قطعات .Auxiliary Platform(در حدود 3 تن)
• ساخت و نصبPower Panel به همراه تجهيزات ايمني مربوطه.
• ساخت و نصب تجهيزات كمكي Duct Fan, Hopper, Lifting & Loading Equipments, Wooden Sleepers.
• تجهيز كارگاه.

در پيش بينی اوليه کليه عمليات بايد در 3 ماه صورت می گرفت که در حدود2 ماه اول براي ساخت تحهيزات، تجهيز کارگاه، هماهنگی با کارفرما، آشنايی با محل و آموزش موارد ايمنی و فنی توسط کارشناسان شرکت کازاله ، 10 روز بعدبراي عمليات تخليه کاتاليست و 28 روز آخر براي کليه عمليات مکانيکی و بارگيری کاتاليست پيش بيني شده بود.

متاسفانه به دليل بطول انجاميدن زمان انتخاب پيمانکار، 2 ماه اوليه عملا به کمتر از 2 هفته تقليل يافت که اين امر باعث بروز مشکلاتی در حين اجرا گرديد.

فعاليت هاي بهينه سازي کانورتور

عمليات اجرايی توسط شرکت صنايع فلزی کوشا در 3 بخش مهندسی، تجهيز کارگاه و اجرا به شرح زير انجام شد .

1- عمليات مهندسی:

فعاليت های تيم مهندسی از زمان تعريف پروژه و تهيه پيشنهادهای فنی و مالی شروع شد و گروه مهندسي مطالعات خود را بر روی نقشه ها و مدارک پروژه آغاز نمود و طی جلسات متعددي مراحل مختلف عمليات مهندسی پيش رفت. کليه مدارک ارائه شده از سوی شرکت کازاله بررسی شد و با آناليز آنها عمليات ذيل صورت گرفت:

• تهيه برنامه زمانبندي با در نظر گرفتن کليه جزييات
• تهيه Breakdown فعاليت هاي روزانه
• برنامه ريزي و تقسيم حجم هر فعاليت در هر روز
• تهيه نمودارهاي S-Curve, Daily Progress ,Daily Manpower,…
• تدوين دستورالعمل هاي اجرايي
• صدور گواهينامه هاي لازم براي نفرات اجرايي
• طراحي و تهيه نقشه هاي اجرايي تجهيزات كمكي و تابلوی برق
• تهيه پلان جانمايی تجهيزات
• شبيه سازی عمليات اجرايی
• تهيه چک ليست های روزانه
• بررسي تامين کنندگان و سازندگان تجهيزات مورد نياز خصوصا براي دستگاه های برش پلاسما
• تهيه مدارک تست و کنترل
• بازديد و بررسي گروه مهندسی از کانورتور قديمی

2- ترکيب نفرات گروه اجرايي:

گروه اجرايي شرکت صنايع فلزي کوشا از سه گروه مهندسي، پشتيباني و اجرايي تشکيل شده بودند که تعداد و ترکيب آنها در شيفت روز و شب در ضميمه 4 ذکر شده است.

در اين پروژه 1584 نفر ساعت کارشناسي و بررسي بر روي پروژه به منظور تهيه پيشنهاد فني و مالي،3243 نفر ساعت فعاليت گروه کارشناسي و 25512نفر ساعت گروه کارگري و پشتيباني بطور مستقيم در مدت اجرا فعال بودند.

3- عمليات تجهيز کارگاه

به دليل محدوديت زمان تجهيز کارگاه،‌ کليه عمليات انتقال تجهيزات ، استقرار کانتينر و کانکس ، هماهنگي با کارشناسان کارفرما ،نصب داربست و تابلو هاي برق و تست از جوشکارها تنها در 2 هفته انجام شد.

تجهيزات استفاده شده در اين پروژه به اختصار درضميمه شماره 3 ذکر شده اند.

لازم به ذکر است با تجربيات بدست آمده از اين پروژه، تجهيزات، وسايل و شابلون هاي اندازه گيري ديگری جهت تسريع در کار و حفظ سلامت کانورتر در حين کار نياز است .

• کارهاي انجام شده به منظور تجهيز کارگاه عبارت بودند از:

o استقرار کانتينرهاي انبار کالا وانبار ابزارآلات

o استقرار کانکس هاي اداري

o ساخت پلت فرم جهت افزايش سطح در بالاي کانورتور

o نصب تابلوهاي برق اصلي وفرعي واتصال تابلوها به شبکه اصلي مجتمع

o اعزام واسکان پرسنل کارگري ومهندسي در نزديکترين ومناسبترين محل منطقه

o ارسال ماشين آلات و تجهيزات در کانتينرها و روي پلت فرم نصب شده

o مستقر نمودن جرثقيل ،ليفت تراک وماشين آلات سبک وسنگين ديگردر محل

o هماهنگي هاي لازم با واحدهاي اداري ،مهندسي،حراست و.......جهت روان شدن ارتباطات در حين انجام کار

o تجهيز کارگاه موقت در نزديکترين محل به کانورتور جهت انجام کارهاي تعميراتي وقطعه سازي

o نصب پلکان براي دسترسي آسان به داخل کانورتور که اين مورد به دليل کمي زمان تجهيزکارگاه با استفاده از داربست فلزي تامين گرديد

o توجيه کامل پرسنل اجرائي براي انجام کاربدون اشکال

o انجام لوله کشي هاي لازم براي تامين آب DM داخل کانورتور

 

4- عمليات اجرايي در واحد

عمليات اجرايي پروژه در چهار مرحله تقسيم بندي شد که به شرح ذيل است:

1-4 )عمليات قبل از تخليه کاتاليست

• علامت گذاری با مارکرهاي ضد حرارت و اندازه گيری فلنج ها و ثبت در فرم های مربوطه
• زنگ زدايی و تميز کاری اتصالات
• افزايش مساحت پلات فرم کانورتور

به منظور قرار دادن تجهيزات برشکاری ، جوشکاری، تابلوهاي برق و... در بالاي کانورتور وتامين امنيت افراد ، گروه اجرايی اقدام به ساخت قسمت تکميلی پلت فرم مطابق طرح و محاسبات ضميمه شماره5 نمود.

بعد از مراحل اوليه فوق الذکر کانورتر از سرويس خارج و توسط گاز ازت پرج و خنک شد و براي ادامه عمليات درتاريخ 19/2/83 دراختيار گروه اجرايی قرار گرفت .

• باز کردن پيچها و فلنجها و Blank نمودن اتصالات

در ابتدابا استفاده از Special Tools مهره های فلنج هایMic14/15/16/17/18/19 به ترتيب باز و بلانک شدند توضيح اينکه اين امر در تعهد پيمانکار تعميرات اساسی بود که به دليل تاخيرمتصدي امر توسط گروه اجرايی شرکت صورت گرفت .

قبل از اينکه دماي داخلي و بيروني کانورتور به حدي پائين بيايد که به دماي محيط برسد گروه اجرائي با استفاده از اين اختلاف دما و به کمک Box machine به ترتيب ذيل اتصالات را چهار پيچه کرد

- فلنج اتصال HP Shell و Exchanger Top

- فلنج منهول مربوط به HP Shell

- فلنجهای Gas Return Pipe

- فلنج اتصال HP Shell و Bottom Cap

باتوجه به اينکه کانورتور زمان زيادی در سرويس بوده باز کردن بعضی پيچها به سختی و با استفاده از عمليات حرارتي صورت پذيرفت که اين امر دردو مورد با عث آسيب ديدگي رزوه پيچ ها گرديد و عمليات بازسازي برروي آنها صورت گرفت بعد از باز شدنCapHP Bottom تخليه کاتاليست آغاز شد.

 

2-4) تخليه کاتاليست

• مراحل تخليه کاتاليست در يک نگاه

o زمان S/D واحد،ساعت 10 صبح روز شنبه نوزدهم ارديبهشت 1383

o سرد شدن اوليه و عقب نشيني واحد در 8 ساعت(در اين مرحله دماي داخل کانورتور به° 120 °-140 سانتيگراد رسيد )

o پرج ازت در 12 ساعت

o عمليات Blanking‌ در اواسط پرج ازت به مدت 8 ساعت ( همزمان با Blanking و پرج ازت عمليات 4 پيچه کردن اتصالات آغاز گرديد)

o باز کردنBottom Cap بعد از سردشدن کامل داخل کانورتور وBlanking نازلها وReturn pipe‌ Gas (جمعا 9 نازل تا اين مرحله Blank شد )

o انجام عمليات Sealing بين Drop out &Hp shell توسط"½2 Rubber Hose

o باز کردن Drop Out‌ ، با قابليت چرخش چرخش حول يک محور

o از بين بردن Wire Protection‌ با ميله اي بلند بعد از ريختن Aluminum Bars‌ ( از اين مرحله خروج کاتاليست شروع گرديد)

o تخليه کاتاليست به کمک ضربه زدن با ميله

o پر کردن کانورتور با آب DM‌ تا زير دريچه ورود Basket‌

o باز کردن دريچه ورودي Basket‌

o تخليه آب DM‌ تا روي سطح کاتاليست

o ورود نفرات مجهز به ماسک تنفسي و پاروهاي چوبي براي تخليه کاتاليست ها، تميز کردن بستر اول تا بستر 4(با توجه به بالا رفتن دماي داخل کانورتور چندين بار عمليات آبگيري و تخليه تکرار گرديد)

o انتقال دستي کاتاليست هاي تخليه شده از زير کانورتور به مکاني با قابليت انتقال با بيل مکانيکي ( آب آتش نشاني جهت خنک کردن کاتاليستهاي خروجي بطور مداوم بر روي آنها پاشيده مي شد)

عمليات تخليه کاتاليست با شست وشوي نهايي داخل کانورتور و محوطه اطراف کانورتور در ساعت 14روز چهارشنبه بيست و سوم ارديبهشتخاتمه پيدا کرد.

• تجهيزات مورد نيازتخليه کاتاليست

o نيتروژن

o سيم بکسل، قلاب ، قرقره زنجير به منظور پايين آوردن در پوش پايين کاتاليست

o يک عدد شير دروازه ای و يک صفحه موقت

o يک عدد سراشيبی (سرسره) همراه با پايه نگهدارنده و جنس مقاوم

o شن کش و کج بيل جهت هدايت کاتاليست

o شلنگ آتش نشانی و منبع آب خام جهت خنک کردن کاتاليست تخليه شده

o هوز هوا جهت اتصال به مسيرهای کويينچ کانورتور

o هوز و منبع آب DM جهت پر کردن راکتور از آب در مراحل اجرايی.

o چهار عدد بلانک مخصوص که به جای شيرهای کويينچ راکتور نصب شدند تا امکان تزريق هوا به سمت کانورتور از طريق آنها وجود داشته باشد.

o کاميون، لودر

o روشنايی و تجهيزات ايمنی در تمام مراحل

• شرح عمليات تخليه کاتاليست

قبل از آغاز عمليات تخليه کاتاليست وسايل و تجهيزات لازم که شرح آن در بالا آمده است فراهم شدوتخليه به شرح ذيل صورت گرفت:

بعد از صدور مجوز تخليه کاتاليست تمامی وسايل مورد نياز که از قبل پيش بينی شده بود در جاهای مناسب استقرار يافت و گروهها ی اجرايی تقسيم بندی شدند.

قبل از باز کردن cap نازل K باز و سپسCap Bottom توسط Chain-Block مهار و به آرامی باز شد. سپس در پوش خروجي Drop out pipe باز شد. مکانيزم باز شدن به منظور تخليه ايمن و بدون حضور نفر در زير کانورتور به شکل لولايی تغيير يافت.

در تمام مدت تخليه کاتاليست، با استفاده از هوز آتش نشانی، کاتاليست خروجی سرد و از شعله ور شدن آن جلوگيری مي شد،چون در بعضی موارد خروج کاتاليست با شعله های آتش همراه بود .

بعد از اينکه خروج اوليه کاتاليست متوقف شد به کمک ميله های تخليه کاتاليست که از قبل تهيه شده بود به سطح زيرين بسترها ضربه وارد شد . با کمک يک ميله قابل تنظيم ميزان کاتاليست موجود اندازه گيري می گرديد. در حين اجرا، نفرات کاملا از لحاظ ايمنی مجهز بودند تا از ريزش مواد بر روی بدن آنان و تنفس گاز های خروجی جلوگيری شود.

بعد از اينکه تخليه کاتاليست با روش ثقلی و ضربه زدن پس از 60 ساعت به پايان رسيد، تجهيزات آبگيري و تخليه بر روي فلنج Catalyst Drop Out نصب و کانورتور با آب DM تا بالای سطح کاتاليست بستر يک در مدت 10 ساعت آبگيري شد.( توضيح اينکه در هنگام آبگيري بعلت خرابي پمپ، کار مدتي متوقف شد.)

بعد از اتمام آبگيري، Gas Return Pipe و HP. Shell‌ نيز برداشته شده و جهت انجام اصلاحات به کارگاه منتقل شدند.لازم به ذکر است عمليات باز کردن Hp shell ساعت پانزده و سي دقيقه آغاز شد و درهنگام نصب Lifting Flange به علت اينکه تعداد سوراخهاي آماده شده روي آن کمتر از مقدار لازم بود(4 عدد) عمليات تا ساعت بيست و سي دقيقه متوقف شد.يکي ديگر از مشکلات نحوه اتصال ،Expansion joint ring بالاي Top Exchanger بود.در نقشه اتصال بصورت پيچ و مهره نشان داده شده ولي در عمل، اتصال جوشي بود و بعد از باز کردنGas Return Pipe در جوش Expansion joint Ring ترک مشاهده شد و 2 ساعت صرف بازرسي فني و اعلام نظر در خصوص امکان شکست جوش آن درحين جداسازيTop Exchanger Shell ازTop exchanger شد.

بعد از اين مرحله از محل Annulus بين کارتريج و HP Shell(در قسمت خروجي کاتاليست) نمونه گيری گاز هيدروژن انجام شد و بعد از اطمينان از نبود گاز ، منهول به آرامی باز شد.

بعد از اينکه مقدار هيدروژن داخل کانورتور تست گرديد، افراد با ماسک تنفسی وارد شدندوAnnulus بين کارتريج و HP SHELL در زير منهول بوسيله هوز 4"‌ آب بندي شد ،سپس دريچه کارتريج باز ، نردبان طنابي نصب و يک گروه سه نفره با پاروهای چوبی وارد شدند و از بستر 1 تخليه کاتاليست شروع وبعد از تخليه کاتاليست بستر 1 پيچ هاي منهول 1به 2 باز و امکان ورود به بستر 2 فراهم شد.

تخليه کاتاليست و شست وشوي کانورتر به علت واکنش گرما زاي آب با کاتاليست بسيار دشوار و توام با گرمای زياد و آزاد شدن گاز هيدروژن بود و کاتاليست باقيمانده با دشواري بسياري تخليه مي شد و به علت کمبود اکسيژن افراد در پاره ای اوقات مجبور به استفاده از ماسک تنفسی بودند.

در محوطه بيرون کانورتور چندين کارگر، کاتاليست را از روی سرسره با بيل به جلو انتقال مي دادند و با کمک لودر و کمپرسی آنهارا به محل تعيين شده منتقل مي کردند. در تمام مدت کاتاليست انباشته شده بوسيله هوز آتش نشانی خنک مي شد.

بعد از تخليه هر بسترگروه به بسترديگر رفته و منهول جديد باز مي شد . آبگيری چندين بار تکرار شد تا داخل کانورتور شسته شود.بعد از انجام مراحل فوق که در 24 ساعت انجام گرفت، کانورتور آماده ادامه کار شد و بعد از انجام بازرسي، برشکاری آغاز شد .

 

 

 

• نکات قابل ذکر و مثبت در مرحله تخليه کاتاليست

o هماهنگي گروه اجرايي پيمانکار و کارفرما

• سعي و تلاش چشمگير و نظم نفرات مجري
• جلوگيري از اتلاف وقت در زمانهاي تغيير شيفت
• جلوگيري از بروز هر گونه آتش سوزي که معمولا در تخليه اين گونه کاتاليست ها بوجود مي آيد
• آسيب نديدن پرسنل مجري در اين مرحله
• همکاري مجري در عمليات Blanking‌ که در شرح وظايف نبود
• استفاده بهينه از وقت و همزمان نمودن فعاليتها
• تخليه کاتاليست در کمترين زمان ممکن

• مشکلات مراحل تخليه کاتاليست

عليرغم مشخص شدن مسئول کار در شرح پروژه تا مرحله مياني کار هنوز مسئوليت تخليه نا مشخص و از نقاط اختلاف بود

حجم کاتاليست داخل کانورتور در شرح پروژه 80 تن ذکر شده بود که در هنگام تخليه بيش از 160 تن کاتاليست تخليه گرديد و اين امر موجب بروز بعضي از مشکلات از جمله افزايش زمان تخليه شد.با توجه به اينکه مسئول Blank نمودن اتصالات پيمانکار تعميرات اساسي بود ، انتظار بر اين بود که اين مرحله مطابق برنامه پيش رود ولي نبود همکاري و برنامه ريزي مناسب باعث شد که مجري بهينه سازي کانورتور ،خود اقدام به اين کار نمايد.

3-4)عمليات بهينه سازي

برشکاري ، مونتاژ و جوشکاري در اين بخش و به شرح زير انجام شد.

• برشکاري

o عمليات برشکاري در يک نگاه

- جدا کردن Gas Return Pipe از Exchanger 122- C

- برش Gas Return Pipe و بيرون کشيدن آن

- برش و جمع آوريBottom Protection Wire Meshes

- مارک و برش Opening هاي جديد بر روي بستر اول و دوم

- برش قطعات بستر اول شامل Quench Ring – Conical Baffle – Catalyst Drop Out – Thermowell – Quench Pipe

- برش قطعات بستر دوم شامل Quench Ring – Conical Baffle – Catalyst Drop Out – Thermowell – Quench Pipe

- برش و برداشتن کامل بستر سوم شامل Quench Ring –conicalBaffel – Catalyst Drop Out – Thermowell – Quench Pipe Distributor Plat & 3^rd Bed Bottom

- برش و برداشتنFlexible Hoses

برش و برداشتن کامل بستر چهارم شامل4th Bed Bottom- Thermal Barrier- Gas Outlet Collector Catalyst Drop Out. Pipe- Thermowell – Quench Ring

- برشInspection Opening