مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

فصل اول : معرفي كارخانة برش و پرس ايران خودرو...... . 6

فصل دوم : طراحي قالبهاي پرس ... .....

مقدمه ...

برشكاري 

1-2-برشكاري ....

2-2-2- مناطق برش .... ..

4-2-2-كليرانس زاويه اي

5-2-2- اضافه دور ريز ....

6-2-2-نيروي لازم برش ...

7-2-2- انرژي لازم برش ...

8-2-2- روشهاي كم كردن نيروي لازم برش ..

9-2-2- نيروي لازم بيرون انداز .......

2-2- اجزاي قالب ..

3-2- طراحي قالب ...........................................................................................

1-3-2- بدست آمدن قطعه ميل راهنما..............................................................

2-3-2-طراحي سنبه و پيچها.............................................................................

4-2- روشهاي ساخت قالب .............................................................................

5-2- انواع قالبهاي برش ...................................................................................

6-2- پارامترهاي مؤثر در انتخاب قالب .............................................................

7-2-خمكاري ..................................................................................................

1-7-2- انواع عمليات و قالبهاي خمكاري ........................................................

2-7-2-نيروي لازم خمكاري ............................................................................

3-7-2-نيروي بالشتك فشاري ..........................................................................

8-2- كشش عميق ...........................................................................................

1-8-2- عيوب عمليات كشش عميق ...............................................................

2-8-2-عيوب ورق بعد از عمليات كشش عميق ...............................................

9-2- متغيرهاي كشش عميق ............................................................................

فصل سوم پرسها:...............................................................................................

1-3- پرسهاي سنگي ........................................................................................

4-2-3- محاسبة مشخصه هاي پرسهاي سنگي .................................................

2-2-3- نيروي مجاز پرس سنگي .....................................................................

3-2-3-تناژ مجاز نامي حاصل از گشتي در موتور .............................................

4-2-3- تناژ مجاز نامي حاصل از قدرت كاري (توصين )..................................

3-3- پرسهاي زانويي ........................................................................................

4-3-3- نيروي رام و ظرفيت كاري ...................................................................

2-3-3- سرعت رام .........................................................................................

4-3- پرسهاي پيچي .........................................................................................

5-3- پرسهاي الكتروژن ....................................................................................

6-3- پرسهاي هيدروليك ..................................................................................

فصل چهارم طرز كار ، انتخاب و تجهيزات كمكي پرسها ....................................

1-4 طرز كار پرسها............................................................................................

2-4 انتخاب پرسها ............................................................................................

3-4 نصب و نظارت قالب ................................................................................

4-4-تجهيزات ايمني روي پرسها .......................................................................

5-4-سرويس و نگهداري پرسها وقالبها..............................................................

6-4-تنظيم و نگهداري قالبها..............................................................................

فصل پنجم دقت پرسهاي مكانيكي .....................................................................

1-5-دقت در حالت بي باري ............................................................................

2-5-دقت در حالت تحت بار ...........................................................................

فصل ششم : سيستمهاي ايمني در برابر اضافه بارپرسهاي مكانيكي .......................

1-6 وسايل ايمني براي پرسهاي مكانيكي در محدودة‌كورس مورد استفاده ..........

2-6-وسايل ايمني پرسهاي مكانيكي دركل كورس .............................................

مراجع ...............................................................................................................

 

فصل اول :

معرفي مديريت برش و پرس :

مديريت برش و پرس يكي از مديريتهايي است كه زير نظر معاونت سواري سازي ايران خودرو فعاليت مي كند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترين مجتمع پرسكاري در ايران مي باشد. اين مجموعه توانايي آنرا داده كه براي 150/000 دستگاه سواري ، 5000 دستگاه ميني بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه توليد كند. قطعات اين مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشين آلات مخصوص توليد مي شوند. توليد قطعات براساس مدارك فني «استانداردهاي تعريف شده انجام مي شود و بدون مدارك فني و اطلاعات كافي قطعه اي توليد نمي شود. دراين مديريت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمي ، قراردادي و پيمانكاري فعاليت دارند.

واحدهاي توليدي اين مديريت عبارتند از :

1-سالن پرس غربي (سالن جديد):

اين سالن در سال 1355 راه اندازي و مورد بهره برداري قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در اين سالن مكانيكي ميان سه دستگاه وبل اكشن و بقيه سينگل مي باشند . كه قطعات روكار (gaco ) ،خودروسواري را توليد مي كنند. كلية قطعات روكار پيكان ، Face در اين زمان توليد مي شود و در حال حاضر قطعات روكار پژوپرشيي نيز به اين مجموعه اضافه شده است . اين سالن داراي سه خط توليد همزمان مي باشد . باضافه خطوط كوچكي كه قطعات تقويتي و تزئيني را توليد مي كنند. دراين سالن جهت حمل ضايعات از سيستم كانوا برحمل ضايعات و شوت اتوماتيك استفاده مي شود.

2- سالن پرس شرقي (پرس قديم و ضربه اي ):

اين سالن از دو قسمت پرسهاي هيدروليك سنگين و پرسهاي يك به ضربه اي تشكيل شده . كلية قطعات داخلي و تقويتي خودرو دراين سالن توليد مي شوند پرسهاي اين سالن از 1600 تن دبل اكشن تا 60 تن يكي يه مي باشد .

3- سالن برش و خم و فرم بري :

در اين سالنها انواع قيچي ،خم كن و نورد، قيچي ناغني ، چكشهاي برقي ماشينهاي فرم بر و ماشين چند كاره نصب شده است . اين ماشين آلات ضمن توليد قطعه ، و ورقهاي مورد نياز پرسكاري را نيز تامين مي كنند. قطعاتي كه فاقد قالب مي باشد و از نظر اقتصادي ساخت قالب جهت اين قطعات به صرفه نيست . با اين ماشين آلات توليد مي شوند. قطعات آزمايشي و نمونة قطعات كلية خودروهاي جديد نيز توسط اين دستگاه ها توليد مي شود .

4- سالن كوئل بري :

ورقهايي كه توسط شركت خريداري مي گردد و به دو صورت كوئل تاشيت تحويل گرفته مي شود. ورقهاي كوئل پس از حمل به قسمت كويل بدوي تحويل مي گردند در اين قسمت سه دستگاه كوئل بو وجود دارد:

كوئل به شماره 1 با كوئل بر باعرض 4500، كويلها را به ورقهاي با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبديل مي كند.

كوئل به شماره 2 : باكوئل بري كه كوئلهاي عريض را به كويلهاي كم عرض مبدل مي سازد.

كوئل به شماره 3: باكوئل بر به عوض 600 ه كوبلهاي كم عرض را به ورق تبديل مي كند.

در ضمن در اين سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهاي خاص توليد نبشي و ناوداني ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قيچي و يك دستگاه پرس كششي زميني جهت توليد قطعات وجود دارد . فعاليت اصلي اين ماشين آلات تهيه قطعاتي است كه بدون استفاده از قالب جهت خودروهاي سنگين و آزمايش توليد مي شود.

پروژه ها و فعاليتهاي جنبي :

از سال 1373 تاكنون در پروژه در اين مديريت تعريف و با موفقيت به اجرا درآمده كه خلاصه اي از فعاليتهاي اين در پروژه به شرح زير مي باشد:

پروژة بهينه سازي بدنه پيكان :

هدف از اجراي اين پروژه بازسازي كامل ابزارها و تجهيزاتي بود كه بنوعي با افزايش كيفيت بدنة پيكان در ارتباط مي باشد . از آن جهت بازسازي تجهيزات حمل و نگهداري قطعات توليدي ،بازسازي و نوسازي سالنهاي پرس و بازسازي و نوسازي سرويسهاي بهداشتي و رفاهي .

در اين بخش كليه قالبها و جيگها بازسازي شد و مدارك فني و اطلاعات مربوط به اين ابزارها از قسمتهاي مختلف شركت جمع آوري در يك آرشيو متمركز گرديد و سعي شد تا قالبها و جيگها براساس نقشه و اطلاعات فني موجود اصلاح گردند و در مواردي كه امكان اين عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فني بارضايت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازي و تجهيز ماشين برش و پرس :

مهمترين هدف اين پروژه راه اندازي و بهره برداري از خط كانواير زيرزميني حمل ضايعات سالن پرسهاي مكانيكي بود كه با موفقيت به پايان رسيد در حال حاضر كليه ضايعات و دور ريز قطعات از روي قالب به داخل شوتهايي كه در طرف پرس تعبيه شده اند مي ريزند و از آنجا توسط كانوايوي كه در زير زمين پرس قرار دارد به داخل پرس ضايعات حمل مي شود و سپس تبديل به بلوك ضايعات مي شود كه اين يدكها توسط كاميون جهت مصرف دركوره هاي ذوب به ريخته گري انتقال مي يابند.

پروژه هاي در دست اجرا:

از مهمترين پروژه هايي كه در ايران خودرو اجراء خواهد شد و مسئوليت آن به اين مديريت واگذار گرديده است ،پروژه طرح و توسعة‌ پرس شاپ مي باشد . با اجراي اين پروژه پرس شاپ آمادگي توليد قطعات بدنه 250000 دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در اين پروژه سعي شده است كه از تجهيزات مدرن استفاده مي شود تا جوابگوي نياز توليد و برنامه هاي بلند مدت مديريت شركت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تكميل شده در كلية خطوط پر اين سالن بصورت اتوماتيك انجام خواهد گرفت و بهمين لحظا براي توليد قطعه به نيروي انساني زيادي نيازنيست و بهمان نسبت نيز كيفيت قطعات و ايمني پرسكاري نيز افزايش مي يابد .

فصل دوم :

طراحي قالبهاي پرس :

مقدمه :

در توليد با قالبهاي پرس به عمليات ماشينكاري مجاز نيست . تلرانس كم و دقت ابعادي بالاي قطعه توليدي ، تشي به زياد قطعات .صحافي سطح خوب قطعة‌ توليدي و عدم وجود محدوديت در جنس قطعه از مزاياي اين روش توليدي مي باشد . تنها عيب آن اين است كه اين روش مخصوص توليد انبوه بوده و براي قطعات با تعداد كم به صرفه نيست . پرسها را از نظر نيروي محرك مي توان به نوع هيدروليكي و نوع ضربه اي تقسيم بندي كرد:

بررسهاي ضربه اي داراي سرعت زياد كورس كم و قابليت تنظيم كورس كم مي باشند. همچنين در تمام طول كورس ، تناژ ماكزيمم ندارند و در انتهاي لنگ ،ماكزيمم تناژ بوجود مي آيد . علامت كم بودن كورس ، كم بودن خارج از مركزي تنگ است . در پرسهاي هيدروليك سرعت كم ، كورس زياد قابليت تنظيم كورس زياد و نيروي يكنواخت در كل كورس خواهيم داشت . پارامترهايي براي انتخاب پرس وجود دارد كه مهمترين آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، كورس پرس ، قابليت تنظيم كورس ومي نيمم و ماكزيمم فاصلة RAM پرس از بستراسيت براي عمليات برش از پرسهاي ضربه اي ، براي عمليات كششي عميق از پرس هيدروليك و براي عمليات خم و نرم بستگي به ميزان خم و فرم از پرسهاي ضربه اي و هيدروليك استفاده مي شود.

عمليات پرس ضربه اي را با پرس هيدروليكي هم مي توان انجام داد ولي تا آنجا كه امكان دارد از پرس ضربه اي استفاده مي كنيم زيرا قيمت آن كمتر و سرعت آن بالاست .

انواع عمليات پرسكاري روي ورق شامل برشكاري ، خم ، فرم ، كشش عميق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسكه زني (Coining ) مي باشد .

اتساع :

فرم دادن محدود روي قطعات بزرگ در اين روش برخلاف كشش عميق وزن حركتي ندارد و كاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبيل كه باعث افزايش استحكام ورق مي گردد.

سكه زني :

ايجاد نقش بر روي ورق كه حد وسط بين ورقكاري Colal forging

برشكاري (1-2):

عمق نفوذ (Pentration ) :

مقدار ارتفاعي كه نياز است سنبه در قطعه كار فرو رود تا عمل برش صورت گيرد كه برحسب درصدي از ضخامت ورق بيان مي شود. عمق نفوذ بستگي به جنس قطعه دارد .اين عمق براي اجسام تروكم و براي اجسام نرم بيشتر مي باشد و حتي به Yoo% يا بيشتر نيز مي رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظيم شده است .

كليرانس Clearanc :

لقي بين سنبه وماتريس براي انجام برش را كليرانس گويند . در صورتي كه C مقدار كليرانس باشد قطعه محفظة‌ ماتريس همواره به اندازة 2C از سنبه بزرگتر مي باشد . مقدار كليرانس تاثير زيادي روي كيفيت سطح برش دارد . كليرانس براي هر عمليات يك مقدار بهينه دارد كه به جنس و سختي ورق همچنين ضخامت ورق بستگي دارد .

مناطق برش:(2-4-2)

در برش ابتدا تغيير فرم پلاستيكي در شعاع به صورت گرفته و سپس برش در نوار برش و در نهايت گسيختگي و پارگي ورق انجام مي گيرد . ويژگيهاي برش ايده آل عبارتند از : طول نوار برش زياد ، زاوية گسيختگي كم ، پليسه كوچكتر ، شعاع لبة كوچكتر.

عمق مناطق برش به جنس و سختي ورق ، كليرانس قالب بستگي دارد. در كليرانس ثابت هرچه ورق نرمتر باشد شروع لبه و پليسه بزرگتر خواهد بود. در نتيجه در ورقهاي نرم كليرانس را كمتر مي گيريم .

تاثير كليرانس قالب بر روي مناطق برش :

هرچه كليرانس بيشتر باشد شعاع لبه ، زاوية گسيختگي و پليسه بزرگتر و نوار برش كوچكتر مي شود. بنابراين سطح برش خواب مي شود .هرچه كليرانس كمتر ازحد بهينه باشد نوار برش زبر و خشن مي شود و خوردگي سنبه و ماتريس و كلنه شدن قالب بوجود مي آيد و در نهايت ممكن است بوش ثانويه بوجود آيد .

در صورتي كه كليرانس كمتر از حد بهينه باشد نيروي لازم برش و نيروي بيرون انداز بيشتر مي شود .

مقدار اپتيمم كليرانس برحسب ضخامت قطعه در جداول تنظيم شده يا به كمك فرمولهاي قابل محاسبه خواهد بود. قالبهاي Shearing (برش – تميز كاري ) داراي كليرانس كمتر از مقدار اپتيمم است كه براي تميز كردن سطح برش به كار مي روند.

نحوة دادن كليرانس به سنبه و ماتريس (3-1-2):

همراه قطعه اي كه بريده مي شود و از ماتريس بيرون افتد ، هم اندازه ماتريس مي باشد و سوراخي كه در ورق ايجاد مي شود هم اندازة سنبه مي باشد.

Blanking :

عملياتي است كه قطعة زده شده مورد نظر است . بنابراين ماتريس را متمايز و سنبه را 2C كمتر از تماير مي گيريم .

‍Penching :عملياتي است كه سوراخ زده شده مورد نظر مي باشد . بنابراين سنبه را متماير و ماتريس را 2C بيشتر از تمايز مي گيريم .

كليرانس زاويه اي Angular Clearance (4-1-2):

زاويه اي كه براي راحت بدون افتادن قطعه و گم شدن خوردگي سنبه و ماتريس بعد از قسمت صاف داده مي شود. زاويه بستگي به ضخامت ورق دارد و حداكثر تا 3 مي رسد. مقدار h به ضخامت ورق و تعداد جذب بستگي دارد.

اضافه دورريز Scrap allowenG (5-1-2):

در عمليات blanking مقدار اضافي ورق براي انجام برش سريع و دقيق مطابق شكل در نظر گرفته مي شود.

مقدار Sc به پارامترهاي زير بستگي دارد .

جنس ورق :

هرچه جنس ورق نرمتر باشد Sc بزرگتر انتخاب مي گردد.

ابعاد برش :

هرچه ابعاد برش بزرگتر باشد SC بزرگتر انتخاب مي شود.

ضخامت ورق :

هرچه ضخامت بيشتر باشد SC بزرگتر مي شود.

معمولا SC در برابر ضخامت ورق انتخاب مي شود . ولي در ضخامتهاي خيلي كم يا ورقهاي خيلي نرم مي توان آن را بيشتر انتخاب كرد.

نيروي لازم برش ( 6-1-2):

اين نيرو از فرمول مقابل محاسبه مي گردد:

F=S.A=S.L.t.(1-2)

در فرمول فوق S استحكام برش ورق ( ²Kg/mm)،t ضخامت ورق (mm ) ، A سطح برش ( ²mm) و L طول يا پيرامون برش (mm ) است .

تناژ پرس را معمولا 4.5 برابر نيروي خاص برش در نظر مي گيرند كه علامت اين افزايش تناژ ، به علت غالب بر نيروي اصطكاك و جلوگيري از گيركردن و همچنين استفاده كمتر از تناژ تامي است .

انرژي لازم برش (7-1-2):

اين انرژي از فرمول روبرو محاسبه مي شود:W=F.X.t (2-2)

W: انرژي برش F : نيروي برش

X : درصد عمق نفوذ t: ضخامت ورق

در صورتي كه تناژ پرس از نيروي برش بيشتر باشد ولي انرژي فلاپويل از انرژي برش كمتر باشد برش صورت مي گيرد ولي سرعت برش افت مي كند يعني درونامي نخواهيم داشت .

روشهاي كم كردن نيروي لازم برش (8-1-2):

الف : دور قالبهاي سادة برش :

بافرم دادن به سنبه مي توان نيروي برش را كم كرد كه در نيروهاي خيلي بالا از اين روش استفاده مي شود زيرا هم هزينه ومشكلات ساخت قالب وجود دارد و هم باعث تغيير شكل (فورمسه شدن ) قطعه به علت عدم همزماني برش مي شود.

اين مشكل را با زاويه دادن به ماتريس به جاي سنبه برطرف مي كنند. روش زاويه دادن باعث عدم تقارن نيرو و در نتيجه ايجاد نيروي جانبي در قالب مي شود كه منجر به افزايش قطعه ميل راهنما و گوشت سنبه و ماتريس مي شود.

ب در قالبهاي مرحله اي :

ارتفاع سنبه ها را مختلف در نظر مي گيرند كه اين اختلاف در حد ضخامت ورق مي باشد . مقدار كاهش نيرو در زاويه دادن به سنبه به مقدار زاوية داده شده و عمق نفوذ بستي دارد . باتوجه به شكل براي x=50% و ضخامت ورق t داريم :

اگر

اگر

اگر

نيروي لازم بيرون انداز Stripper Force ( 2-1-9)

چسبيدن ورق به دور سنبه به علامت دو پديده رخ مي دهد:

2) برگشت فنري Spring back 2)جوش سرد Cold Welding

بيرون انداز وسيه اي براي بيرون انداختن باقيمانده نوار فلز چسبيده به دور سنبه مي باش نيروي لازم بيرون انداز به پارامترهاي زيربستگي دارد :

(2)جنس ورق :

(2)كليرانس قالب :

(3)تيزي لبه هاي سنبه و ماتريس :

(4) فاصلة لبة برش از لبة ورق :

(5) سرعت پرس :

(6) شرايط روغنكاري :

قطعه نبه ضخامت ورق

(7) نسبت كمتر موجب F_S مي شود.

اجزاي قالب (2-2):

1-كفشك بالا 2-كفشك پايين 3-سنبه 4-ماتريس 5-سنبه گير

6-ضربه گير 7-بيرون انداز 8-پيچ و فنر بيرون انداز 9- ميله راهنما 10-بوش ميله راهنما 11- پيچهاي اتصال 12-پينهاي موقعيت دهنده 13-پين استوپ 14- ورق فلزي 15- دنباله ياگلويي

كفشكها معمولا از چدن (معمولا چدن داكتابل ) يا از ورق فولادي معمولي (St-37 ) و به صورت ريخته گري توليد مي شوند. سطح كفشكها بايدسنگ نبخود و تراز و صاف باشد.

جنس سنبه و ماتريس بايد از فولاد سنبه كاري آلياژي باسختي 60-69 RC باشد تا قابليت سخت شدن داشته باشد . انتخاب سنبه و ماتريس به جنس ورق و ضخامت آن بستگي دارد. سنبه و ماتريس معمولا آبكاري مي شوند. سنبه گير درد و حالت موردنياز مي باشد:

1-)قالب مركب باشد 2) سنبه و سطح مقطع آن كوچك باشد . جنس سنبه گير حتمي است سنبه را ندارد. ضربه گيردرسه حالت نياز مي باشد:

2)سطح مقطع سنبه كم باشد 2)نيروي برش زياد باشد 3)تنش وارد به كفشك بيش از تنش لهيدگي باشد.درضمن تنش لهيدگي ضربه گير بيشتر از كفشك و كمتر از سنبه مي باشد .

عملكرد دقيق قاب به عملكرد دقيق ميل راهنما بستگي دارد كه توسط ميل راهنما كليرانس به طور مساوي در قالب تنظيم مي شود. جنس ميل راهنما بسته به نوع كار از فولاد نقره اي با فولاد كربني است كه بايد سطح آن سنگ بخورد. جنس بوش ميل راهنما بسته به نوع كار از فولاد نقره اي يا فولاد كربني است كه بايد سطح آن سنگ بخورد. جنس بوش ميل راهنما فسفه برنز يا برنجي است كه در دقتهاي بالا از فولاد تهيه شده و سنگ مي خورد. براي دقت گيري از قالب ، بوسيلة پين به اجزاء موقعيت داده و بوسيلة پيچ به موقعيت بدست آمده حفظ مي شود. پينها معمولا به صورت Press fit و پيچها به صورت آنتي مورد استفاده قرار مي گيرند . پينها فقط براي موقعيت دهي به كار مي رود و ملاك در طراحي ، Deglection پيچها مي باشد. جنس پينها فولادهاي كربني با استحكام يا فولاد نقره اي است.

بيرون انداز بردونوع فنري ( پرس روباز) و ثابت است .

در قالبهاي باز از بيرون انداز فنري و در قالبهاي بسته از بيرون اندازه ثابت استفاده مي شود. از بيرون اندازه ثابت به علت راحتي مي ساخت بيشتر و قسمت كمتر استفاده مي شود. در نيروي بيرون انداز زياد و در عمليات blanking از نوع ثابت استفاده مي شود در قطعات فوم داد يا خم از نوع ثابت نمي توان استفاده كرد. در عمليات Punching از بيرون انداز فنري استفاده مي شود كه مالت فنرگيري آن مي تواند مفيد واقع شود. از سوراخ بيرون انداز ثابت به عنوان راهنما هم استفاده مي شود كه بايد لقي بدون انداز و سنبه از كليرانس قالب كمتر باشد . نيروي بيرون انداز در طراحي فنرها و تعداد آنها به جايگذاري آنها و همچنين ضخامت بيرون انداز موثر مي باشد.

طراحي قالب (2-3):

در طراحي قالب معيار طراحي ، تنش شكست نمي باشد بلكه Dalection مجاز است . نيروي وارد بر قالب به دودست نيروي برش و نيروي جانبي تقسيم مي شود. نيروي جانبي در اثر كليرانس قالب ، عدم هم محوري Ram پرس ، فرم دادن سطح شيبدار قالب ، عدم هم محوري اجزاء قالب و زاويه دادن به قالب به وجود مي آيد. بيشتر قالبها نيروي جانبي طراحي مي شوند.

معمولا تغيير مجاز (deglection ) 60 تا 30 درصد كليرانس قالب در نظر گرفته مي شود . كه اين تغيير فرم مجاز بين سيستم راهنما و سنبه و ماتريس تقسيم مي شود و تغييرمجاز مخصوص سيستم راهنما، بين لقي جلسه راهنما و بوش و تغيير فرم مجاز بين راهنما تقسيم مي شود.

تا

بدست آوردن قطعه ميله راهنما(1-3-2):

از رابطه زير براي بدست آوردن قطر ميل راهنما استفاده مي شود.

L : طول ميلة راهنما D : قطرميل راهنما

: تغيير فرم مجاز بين راهنما E : مدل الاستيسيته

طراحي سنبه و پيچها(2-3-2):

براي بدست آوردن طول سنبه از رابطه زير استفاده مي شود:

مدل تغيير فوم مجاز سنبه ، I همان دوم مقطع سنبه براي طراحي پيچها از روابط زير استفاده مي شود:

= نيروي اصطكاك = نيروي جانبي

نيروي كششي لازم در پيچها

طول ميل راهنما بايد داراي حداقل مقدار زيرباشد ) t = ضخامت ورق ):

(1-6) 2cm تا 1.5 +ضخامت ورق گير + ضخامت بيرون انداز + L=2t درصورتي كه طول بدست آمده بيش از مقدار مجاز باشد از راهنماي سنبه استفاده مي شود. در صورتي كه تنش سهيدگي وارد از سنبه به كفشك بيش از 27kg/mm² باشد از ضربه گبر استفاده مي شود كه ضخامت آن به نيروي برش و نيروي برش هم به ضخامت ورق بستگي دارد.

روشهاي ساخت قالب (4-2):

دقت قالب باروش ساخت آن رابطة مستقيم دارد و امري حياتي از ماشينكاري دقيق قالب مي باشد. در واقع جمع كردن و مونتاژ قالب از اهميت خاصي برخوردار است . روشهاي مونتاژ به طور كلي دو دسته هستند:

روش اول :

قالب بر روي كفشك سوار مي شود. سپس ماتريس و سنبه داخل هم قرار مي گيرند و سوراخهاي ميل راهنما همزمان زده مي شود .سپس سوراخ بوش را گشاد كرده تابوش داخل آن قرار گيرد.

مشكل اين روش در قالبهاي بزرگ انحراف مته در سوراخ زني مي باشد.

روش دوم :

ابتدا سوراخهاي ميل راهنما نوه مي شود و ماتريس را بر روي قالب سوار مي كنند. سپس سنبه را با اعمال كليرانس داخل ماتريس قرار مي دهند و سپس جاي پينهاي موقعيت دهنده بر روي كنشك تعبيه مي شوند و با قرار دادن سنبه داخل ماتريس جاي سوراخهاي پين و پيچها بر روي سنبه يا سنبه گير و كنشك ايجاد مي شود. در روش جديدي از نوع اول ابتدا ميل راهنما را در كنشك پايين نصب كنند سپس جاي بوش را در كفشك بالا بيشتر در نظر مي گيرد. فضاي خالي بين بوش و كفشك را بعد از قرار دادن ميل راهنما در بوش باچسب آرالدين محكم مي كنند. روش دوم دقت بيشتري دارد.

انواع قالبهاي برش (5-2):

2) قالبهاي ساده برش :

فقط براي عمليات برش استفاده مي شوند مانند Blanking

2)قالبهاي مرحله اي Progressive :

دوياچند بوش در ايستگاههاي مختلف انجام مي شود.

3- قالبهاي مركب Compound :

دوياچند عمليات همزمان در يك ايستگاه انجام مي شود.

4- قالبهاي تركيبي Combination :

مجموعه چند قالب بر روي يك كفشك و ميل راهنما قرار مي گيرد .

پارامترهاي موثر در انتخاب قالب (6-2):

6)هزينه :

قالب مرحله اي از قالب ساده و قالب مركب از قالب مرحله اي گرانتر است . علت گراني قالب مركب دقت در ساخت آن مي باشد.

7)سرعت عمل :

سرعت عمل قالب مركب بيش از نوع مرحله اي و قالب مرحله اي بيش از نوع راه مي باشد .

8)دقت :

قالب مركب داراي دقت بالاتري نسبت به بقيه است .

خمكاري ):7-2)

خمكاري از ساده ترين عمليات فوم دهي است كه مي تواند بدون قالب هم صورت پذيرد بنابراين عمليات فرم دهي را حتي الامكان به سمت خمكاري ورق سوق مي دهند.

پارامترهاي خمكاري :

r : شعاع خم t : ضخامت ورق

= زاوية‌ اريب يا گونيا W : طول خم

X = طول لبه : زاوية خم در محور خنثي كرنش صفر است كه ملاك و معيار

محاسبه طول بلانك مي باشد . محور خنثي در سطوح منظم و متقارن ، قبل از خم در مركز مسطح قرار دارد كه بعد از خم بست به نسبت به سمت داخل كشيده مي شود.

e :فاصله شعاعي بين محور خنثي ولبه داخل ورق در حال خم .

مقطع ورق بعد از خم بصورت زير در مي آيد :

T=y.t/S.r (7-1)

r = شعاع خم

S : استحكام برشي

t : ضخامت ورق

تغيير ابعاد ورق بعد از هم

محاسبة طول بلانك توسط فرمولهاي زير انجام مي شود:

برگشت فنري :

در عمليات خم يك نوارمركزي الاستيك وجود دارد كه انرژي آن تمايل دارد ورق را به حالت تعادل برگرداند.

عوامل موثر در برگشت فنري :

6)جنس فلز:

هرچه تن تو باشد درجة برگشت فنري بيشتر مي باشد .

2)شروع خم :

هرچه شعاع خم كوچكتر باشد برگشت فنري كمتر خواهد بود.

3)ضخامت ورق :

هرچه ضخامت ورق بيشتر باشد برگشت فنري كمتر خواهد بود.

6)زاوية‌خم :

هرچه زاوية خم بيشتر شود به ازاء هر درجه ، به طور نسبي برگشت فنري كمتر است ولي به طور كلي برگشت فنري بيشتر مي شود.

انواع عمليات و قالبهاي خمكاري :1 -7-2)

1-قالبهاي خم 7 شكل 2.قالبهاي خم U شكل

3 -قالبهاي خم گذاره Wippeng Die

براي غالب بر برگشت فنري از تكنيكهاي زير استفاده مي شود :

2- خم كردن بيش از اندازه داده شده در نقشسته (Over bending )

2- استفاده از قالبهاي كوبش يا ته زني Setting

در قالبهاي V شكل با اعمال زاوية كمتر روي سنبه با تنظيم كورس پرس ، بربرگشت فنري قلبه مي شود.

در قالبهاي U شكل با اعمال زاوية كمتر روي سنبه يا كليرانس كمتر از ضخامت ورق بر برگشت فنري غلبه مي شود. در قالبهاي كوبش با يك ضربه محدودة‌ تغيير شكل پلاستيك بيشتر مي شود ولي محدودة الاستيك را از بين نمي رود. عيب اين روش اعمال نيروي زياد و ايجاد خط افتادگي روي ورق مي باشد .