فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع پمپ هاي هيدروليك 2

عيب يابي پمپ ها 10

عيب يابي 16

مشكلات سيتم هيدروليك 18

مراقبت از سيستم هاي پنوماتيكي 21

مراقبت از سيستم هيدروليكي 23

بهداشت و ايمني در كار 24

خط توليد محصولات جديد تكنيك كاران 26

قسمت تست 32

سر بندي سيم هاي سيم پيچي 40

آئين نامه مربوط به سيستم هاي تحت فشار 41

 

مقدمه اي بر هيدروليك روغني و پنوماتيك

در بسياري از فرايند هاي صنعتي عملياتي مانند جابجايي اجسامي يا مواد از يك مكان به مكاني ديگر با اعمال نيرو براي نگهداري شكل دادن يا فشردن يك محصول مورد نظر مي باشد . به منظور به اجرا در آوردن اين قبيل عمليات به يك نيروي محركه اوليه (به غير از تجهيزات الكتريكي) نياز خواهيم داشت جهت انتقال انرژي از يك نقطه به نقطه ديگر به منظور ايجاد يك حركت خطي يا چرخشي يا اعمال يك نيرو مي توان از سيال مانند روغن و هوا استفاده نمود .

در صنعت سيستمهايي كه بر اساس كارآيي مايعات طراحي شده اند را سيستم هيدروليكي و آن دسته كه بر اساس كارآيي گازهاطراحي شده اند را سيستم پنوماتيك مي نامند در اكثر سيستم هاي هيدروليكي سيال مورد استفاده روغن و در اكثر سيستم هاي پنوماتيكي سيال مورد استفاده هواست .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

انواع پمپ هاي هيدروليكي

پمپ هايي كه در هيدروليك روغني كاربرد دارند به 3 گروه اصلي زير تقسيم مي شوند :

- پمپ هاي چرخ دنده اي

- پمپ هاي پره اي

- پمپ هاي پيستوني

پمپ هاي چرخ دنده اي شامل دو چرخ دنده مي باشند . اين چرخ دنده ها با همديگر جفت شده و زماني كه يكي از آنها توسط عاملي به گردش در مي آيد ، ديگري را نيز مي گرداند . اين پمپ از نوع جابجايي مثبت بوده و ميزان دبي آنها را مي توان با تغيير سرعت گردش محور محرك تغيير داد . دبي يا بازدهي اين پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده هاي درگير (آب بندي سطوح دنده ها) بستگي دارد .

پمپ هاي دنده اي را مي توان به انواع مختلف تقسيم كرد .

الف : پمپ هاي چرخ دنده اي ساده

فشار تئوريك در پمپ هاي چرخ دنده اي ثابت در نظر گرفته مي شود . منظور از فشار تئوريك اين است كه در عمل در اكثر پمپ هاي چرخ دنده اي امكان بروز نشت داخلي روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته كه اين خود موجب كاهش فشار مي گردد . بدين ترتيب بازده اين قبيل پمپ ها مي تواند تا 5 در صد كاهش يابد . متداول ترين اين پمپ ها متشكل از يك چرخ دنده است كه مطابق شكل ( )درون يك محفظه جاوي دريچه ورود و خروج روغن قرار مي گيرند . يكي از چرخ دنده ها متصل به شافت محرك مي باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتي كه در شكل مشخص شده است حركت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امكان پذير مي گردد .

محفظه مكش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ايجاد خلاء شده و فشار منفي حاصل و نيز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جريان روغن از مخزن به بيرون مي شود . عمل مكش روغن از طريق دريچه ورودي به اجراء در آمده و پس از عبور از محيط هر چرخ دنده ما بين فضاي بين هر دندانه ها و پوسته مستقر مي گردد . بدين ترتيب روغن با فشار از دريچه خروجيس جريان پيدا مي يابد . مجدداً دنده ها در گير شده و روغن را از خانه هاي چرخ دنده جابجا مي كنند . دنده هاي در گير مانع جريان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مكش مي گردند . دنده ها قبل از خالي شدن كامل خانه ها ، راه آنها را مي بندند . بدين ترتيب فشار زيادي در خانه ها ايجاد مي شود كه موجب شدت و ضربان كار مي گردد . فضاي آزاد ما بين سر دنده ها و پوسته بايد در حداقل ممكن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحيح دندانه موجب آب بندي مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دريچه ورودي جلوگيري مي كند . چنانچه روغن حاوي ذرات خارجي باشد موجب وقوع خوردگي در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتيجه راندمان پمپ كاهش مي يابد . عمل تصفيه روغن از اهميت بسيار زيادي برخوردار است و با به حداقل رسانيدن مقدار ذرات خارجي در مدار هيدروليكي مي توان طول عمر دستگاه هيدروليكي را افزايش داد . پمپ هاي استاندارد دنده اي براي كار در فشارهاي بيش از 80 bar و فشار ماكزيمم در حدود 100-120bar مورد استفاده قرار مي گيرند .

نمونه ديگري از پمپ هاي چرخ دنده اي نوع دندانه داخلي آن است . اين قبيل پمپ ها تا فشار 100 bar را به سهولت تامين مي كنند . فضاي باز ما بين دو چرخ دنده داخلي و خارجي (حد فاصل دريچه هاي ورودي و خروجي) توسط زائده اي ثابت مطابق شكل آب بندي مي شود تا فشار مورد نظر تامين گردد . مكش روغن از طريق دريچه ورودي به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضاي بين چرخ دنده ها از دريچه خروجي جريان مي يابد .

ب) پمپ هاي چرخ دنده اي حلزوني

در شكل ( )نمونه اي از يك پمپ چرخ دنده مارپيچي (حلزوني) نشان داده شده است . پمپ هاي دنده اي مارپيچي داراي دو و يا همانگونه كه در شكل مشاهده مي شود حاوي سه دنده مارپيچي (حلزوني ) مي باشند كه يكي از دنده ها چپ گرد و بقيه راست گرد هستند . با طراحي مناسب گام دندانه هاي حلزوني يكديگر و بدنه محفظه را پوشش مي دهند . دنده حلزون مركزي توسط يك محور به حركت در مي آيد و اين حركت دوراني را به ساير دنده هاي حلزوني منتقل مي كند . دو دنده حلزوني خارجي به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرك مجموعاً محفظه اي بسته اي را تشكيل مي دهند . محفظه مزبور به طور پيوسته در جهت محوري از طرف مكش به طرف دريچه پز فشار انتقال مي يابد . نتيجه اين دوران ايجاد جرياني يكنواخت و بدون سر و صدا در پمپ مي باشد . بدين ترتيب پمپ هاي دنده حلزوني در مواردي كه ايجاد حركت يكنواخت توسط ساير پمپ ها در اثر وجود ضربه توليد اشكال مي نمايند بكار يم روند .

ج ) پمپ هاي پره اي

اصول كار پمپ هاي پره اي در اصل شبيه پمپ هاي دنده اي است با اين تفاوت كه در اين پمپ ها ، علاوه بر فشار هيدروليكي ، نيروي گريز از مركز نيز بكار گرفته مي شود . اساس كار اين پمپ ها بر اساس ازدياد حجم خالي براي ايجاد خلاء جزئي استوار گرديده است .

نمونه اي از يك پمپ پره اي ساده در شكل نشان داده شده است . اين پمپ متشكل از روتوري كه در محفظه جاي گرفته و دور تا دور آن پره هايي در شيار هاي شعايي مستقر مي شوند . نيروي گريز از مركز و فشار سيستم موجب كشش پره ها به طرف خارج مي گرد و لبه ههاي خارجي پره ها در تماس با سطح دروني در حلقه محفظه به حالت سكون در مي آيند . اين قبيل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بين دريچه هاي ورودي و خروجي به سرعت نا متعادل مي شوند .

به منظور كاهش اين قبيل نوسانات كه مي تواند استهلاك زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره اي شكل ( ) استفاده مي شود .

نمونه ديگري از يك پمپ پره اي در شكل ( ) نشان داده شده است . نمونه مذكور داراي حلقه ثابتي درون محفظه مي باشد كه به استاتور معروف است . در اينجا ، استاتور خارج از مركز را مي توان بكمك يك فنر در وضعيتي قرار داد تا بيشترين فشار را در سيستم هيدروليكي تأ مين نمايد .به هنگام تأمين فشار مورد نياز ، مابين روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدريج از حالت خروج از مركز بيرون آمده و در مركز پوسته مستقر مي شود . هنگامي كه فشار مجدداً كاهش مي يابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعيت خارج از مركز شده و فشار روغن افزايش مي يابد . با تنظيم فنر مي توان نسبت به تأمين فشار مورد نظر اقدام نمود .

 

 

 

 

 

د) پمپ هاي پيستوني

پمپ هاي پيستوني به دو نوع شعاعي و محوري تقسيم مي شوند . هر دو نوع پمپ مذكور متشكل از تعدادي سيلندر كوچك و پيستونهاي رفت و برگشتي بوده كه با فشار يك بادامك خروج از مركز عمل مي كنند .ورود و خروج روغن در هر پيستون از طريق دوران دريچه اي چرخشي تأمين مي شود ، به نحوي كه هر پيستون به نوبت در زمان پائين آمده در برابر دريچه ورودي قرار گرفته و عمل مكش انجام مي پذيرد .به هنگام بالا رفتن پيستون ، اين روغن از طريق دريچه خروجي مستقر در برابر هر پيستون ، جاري مي شود . پمپ هاي پيستوني معمولاً در محدوده فشارهاي بالا تا سرعت 3500 دور در دقيقه كاربرد و راندمان مطلوبي دارند .

در نمونه اي از يك پمپ پيستوني محوري با صفحه مايل و جابجايي ثابت و در نمونه اي از يك پمپ پيستوني محوري با صفحه مايل و جابه جايي متغير مشاهده مي شود . در اين نوع پمپ ها ، يك صفحه نگهدارنده موجب حركت پيستون مي گردد . پيستونها بر روي يك استوانه چرخشي متصل به محور محرك واقع شده اند . در اينجا ، يك سيلندر راهنما ، كنترل زاويه صفحه بادامكب را بكمك يك فنر بر عهده دارد . هنگامي كه روغن تحت فشار وارد اين سيلندر مي شود ، زاويه صفحه بادامكي كاهش يافته و بازده پمپ سير نزولي را طي خواهد كرد .

به منظور حفاظت از اجزاءداخلي پمپ ها از فيلترهاي خاصي كه قادر به جذب ذرات خارجي مي باشند استفاده مي شود . اين فيلترها در انتهاي لوله مكش در مخزن روغن تعبيه مي شوند . نكته قابل توجه اين است كه استفاده از فيلترهاي بسيار فشرده در مسير حركت روغن موجب كند شدن جريان روغن شده و روغن بعلت مقاومت فيلتر در مقابل جريان سيال نمي تواند بسادگي به درون پمپ هدايت شود و در نتيجه پمپ با سر وصدايي زياد و راندمان كم بكار خود ادامه مي دهد . به عنوان يك قائده كلي ، فيلترهاي مكش روغن مي بايست بتوانندذرات ريز به ابعاد 125 ميكرون را جذب نمايند و فيلترهاي ريزتر در خط برگشت روغن تعبيه مي شوند . هر ميكرون برابر است با 0.001 ميلي متر (1mm) يا 0.0004 اينچ . در واقع ، هدايت روغن به درون پمپ توسط فشار اتمسفر انجام مي شود . اين ارتفاع ناشي از فشار در شكل ( ) با حرف H نشان داده شده است .

قطر لوله مي بايست بنحوي محاسبه شود كه سرعت روغن در دريچه هاي ورودي مابين 0.6 و 1.2 M/S باشد . معمولاً در پمپ هاي هيدروليكي ، قطر لوله ورودي بزرگتر از قطر لوله خروجي است .

عيب يابي پمپ ها

نقص فني : جريان روغن در پمپ مشاهده نمي شود .

در اين صورت بايد مراحل زير را دنبال نمود :

1- بلافاصله پمپ را خاموش كنيد .

2- در صورتي كه عمليات مقدماتي را انجام نداده ايد ، مطابق با دستورالعمل سازنده ، آنها را بكار ببريد .

3- احتمالاً ، ارتفاع ناشي از فشار خيلي زياد است . با قرار دادن يك فشار سنج در محل ورودي ، اين عامل را كنترل كنيد . در صورتي كه ارتفاع ناشي از فشار زياد باشد ، پمپ را پائينتر نصب كرده و قطر لوله ورودي را افزايش دهيد و خط لوله ورودي را از نظر نشت هوا بازرسي كنيد .

4- ممكن است جهت دوران محور پمپ نادرست باشد .

نقص فني : دبي در پمپ كافي نيست

علت بروز اشكال را بايد در موارد زير دنبال كرد :

1- نشت هوا به داخل پمپ از خط ورودي يا محفظه كاسه نمدها . در اين صورت پيچ مخصوص كاسه نمدها را مقداري سفت كرده و آنها را كمي به روغن آغشته كنيد . براي جلوگيري از نشت هوا به داخل لوله ورودي ، آن را ترميم يا تعويض كنيد .

2- سرعت خيلي كم است . تعداد دور در دقيقه محور موتور را بررسي كنيد . البته امكان دارد بار وارده به موتور محرك بيش از اندازه پيش بيني شده باشد . اشكال ممكن است ناشي از كم بودن ولتاژ باشد .

3- ارتفاع ناشي از فشار زياد است .با فشار سنج آن را بازرسي كنيد .

4- پمپ فرسوده شده است .

5- شير كنترل جهت جريان كوچكتر از حد لازم بوده و يا كاملاً مسدود شده است .

6- لوله كسي به طور مناسب نصب نشده و هوا به داخل آن نشت مي كند .

7- يك اشكال مكانيكي مانند فرسوده شدن كاسه نمد ايجاد شده است . كاسه نمد را تعويض كنيد .

نقص فني : پمپ مدتي كاركرده و سپس جريان روغن قطع مي شود .

علت را بايد در يكي از اشكالات زير جستجو كرد :

1- خط ورودي، نشتي دارد .

2- شير يك طرفه ورودي در عمق مناسبي نصب نشده است .

3- روغن در خود حبابهايي از هوا دارد .

4- روغن پمپاژ شده از جاي ديگري خارج مي شود .

5- وجود هوا در لوله ورودي .

6- عملكرد پمپ به خاطر وجود ذرات خارجي در روغن مختل شده است .

نقص فني : پمپ به سرعت فرسوده مي شود

برخي از عوامل كه در فرسودگي سريع پمپ موثرند عبارتند از :

1- وجود ذرات اضافي در روغني كه پمپ مي شود . براي رفع اين اشكال مي توان صافي مناسشبي در خط لوله ورودي تعبيه كرد .

2- كشش يا فشار اضافي كه لوله ها به بدنه پمپ وارد كرده اند بعث بروز اين اشكال شده است . اتصال لوله ها را باز كرده و تنظيمات را كنترل كنيد تا از نقش اين عوامل در فرسودگي پمپ اطمينان حاصل كنيد .

3- پمپ در مقابل فشار زيادي كار مي كند .

4- زنگ زدگي باعث خوردگي سطوح داخلي شده است .

5- پمپ بدون روغن يا با روغن كم كار مي كند

نقص فني : گردش پمپ به قدرت زريادي نياز دارد .

اگر گرداندن محور پمپ به قدرت زيادي نياز داشته باشد علت را در عوامل زير جستجو كنيد .

1- سرعت بسيار زياد است .

2- ويسكوزيته روغن مناسب نيست .

3- يك اشكال مكانيكي مانند : خم بودن محور ، تاب برداشت يك قطعه دوار ، سفت بودن كاسه نمدها و يا بر هم خوردن تنظيمات كه از نصب نادرس لوله هاي ناشي شده و موجب بروز اين نقص گرديده است .

4- كوپلينگ ها تنظيم نيستند .

نقص فني : عملكرد پمپ با سر و صدا همراه است

علت را بايد در موارد زير جستجو كرد :

1- روغن ورودي كافي نيست . براي رفع اين اشكال مي توان محل استقرار پمپ را به كمي پائين تر انتقال داده و لوله ورودي را قدري بزرگتر انتخاب نمود .

2- نشت هوا به لوله هاي ورودي مي تواند ايجاد سر و صدا كند .

3- وجود حباب هاي هوا در لوله ورودي .

4- پمپ كه از تنظيم خارج شده ممكن است قسمت هاي ساكن و متحركش به هم سائيده شده و سر و صدا ايجاد كند .

5- كار كردن پمپ در برابر فشار اضافي .

6- تعادل كوپلينگ بر هم خورده است .

عيب يابي و تعمير و نگهداري

تشخيص نقص ، مستلزم به كار گيري رهيافتي روشمند و منطقي در جهت حل مشكل است . نقايص در سيستمهاي توان سيالي در ارتباط با موارد زير بروز مي كنند :

1- خرابي خارجي مثلاً در دستگاهها يا فرايند

2- خرابي سيستم توان سيالي

در حالت خرابي دستگاهها يا فرايند ، عمليات لازم بستگي زيادي به پيچيدگي كارهاي تعميراتي ضروري دارد . مشكلات نسبتاً كوچك مي توانند معمولاً به سرعت توسط متصدي فرايند حل شوند . كارهاي تعميراتي پيچيده تر اغلب احتياج به دخالت كاركنان تعميرات يا خدماات دارد .

لازم است كه در برخي مو.رد خرابي دستگاههاي توالي سيالي ، دانش و تجربه كافي در مورد قطعات و مدارها داشته باشيد تا بتوانيد درباره علل احتمالي خرابي داوري معقول كنيد .

تشخيص خرابي – علل و اثرات نقص فني

در هر مورد عيب يابي ،بهتر است كه مدارك مربوط به دستگاههاي پنوماتيكي يا هيدروليكي در دسترس باشد . اين مدارك را بايد كارخانه سازنده يا تامين كننده دستگاه توان سيالي در هنگام نصب يا تحويل دستگاهها تحويل دهند . معمولاً مستندات سيستم توان سيالي شامل موضوعات زير است :

1- نمودار واضح جانمايي سيستم با شيرها و خطوط لوله هاي مشخص شده .

2- نمودار مدار

3- فهرست قطعات

4- برگه هاي اطلاعات مربوط به قطعات

5- نمودار جابجايي گام به گام

6- دستورالعمل بهره برداري

7- كتاب راهنماي نصب و مراقبت

8- فهرست مطالب قطعات يدكي اقلام حساس

به طور كلي خرابي سيستم در طبقه بندي زير قرار مي گيرد :

1- فرسودگي قطعات و بريدگي خطوط كه در اثر عوامل محيط امكان دارد تشديد شود :

• كيفيتا قطعات نسبت به يكديگر
• بارگذاري غير مجاز بر قطعات
• مراقبت نادرست و يا در غالب موارد فقدان مراقبت
• اتصال و جفت سازي نا درست (مثلاً خطوط سيگنال بيش از حد طولاني ).

2- شرايط ذكر شده بالا مي تواند به خرابي يا نقصهاي زير در سيستم منتهي شوند :

• گير كردن قطعات متحرك
• شكستگي
• نشتي
• افت فشار
• قطع و وصل نادرست

عيب يابي

معمولاً يك سشيستم توان سيالي كه تازه طراحي و نصب شده باشد ،مدتها بعد از انجام تنظيمات اوليه بدن مشكل كار خواهد كرد . فرسودگيهاي زود رس ،هفته ها و حتي ماهها قابل مشاهده نيست . فرسودگي معمو.لي قطعات ممكن است سالها پوشيده بماند . حتي بعد از آن هم نقصها يا اثرات فرسودگي مستقيماً قابل تشخيص نيستند و در نتيجه شناسايي قطعه معيوب كرا ساده اي نيست .

طبيعتاً توضيح همه عيبهايي كه ممكن است بروز كند در اين پروژه نيامده است . بنابراين خرابيهايي كه در اينجا تشريح مي شود كه رايجتر و تعيين محل آنها مشكل است . حتي كنترلهاي پيچيده تر را مي توان به واحدهاي كوچكتر تقسيم و بازرسي كرد. در بسياري موارد متصدي دستگاه مي تواند مشكل را فوراً رفع ، يا حداقل علت آن را شناسايي كند .

عيب هاي ناشي از نا متناسب بودن دستگاه توليد هوا در سيستمهاي پنوماتيك

غالباً زير بخشهاي مجموعه پنوماتيكي بدون افزايش حجم يا فشار هواي لازم گسترش داده مي شود . بسته به نقش و موقعيت اين زير بخشها و نوع طراحي آن ،نقصهاي فني ، نه هميشه بلكه گاه گاه ،بروز مي كنند و در نتيجه عيب يابي بسيار مشكل مي شود . دو اثر احتمالي كه ممكن است ايجاد شوند ، از اين قرارند :

• سرعت نا متناسب دسته پيستون و در نتيجه كاهش ناگهاني فشار به علت كار انداي دستگاههاي اضافي .
• كاهش نيروي پيستون محركه در هنگام افت فشار

نشانه هاي مشابه مي تواند در نتيجه تغيير سطح مقطع دريچه ها به خاطر آلودگي يا نشتي از اتصالات كه به تدريج شل شده اند ، ظهور كند (20% كاهش قطر دريچه به معني دو برابر شدن افت فشار در طول دريچه است ).

عيب فني در اثر تقطير آب در دستگاههاي پنوماتيك

اين نكته اهميت بسيار و اساسي دارد كه هواي متراكم ارسال شده به خطوط لوله انتقال بايد فاقد آب باشد . گذشته از ضايعاتي كه در اثر خوردگي سطوح لوله ها و قطعات توسط آب به وجود مي آيد ، كه معمولاً هم سرعت پيشرفت آن زياد است خطر گير كردن قطعات و اجزاي شيرها بسيار متحمل است . مخصوصاً اگر اين شيرها بعد از ماندن طولاني در وضعي ثابت ، احتياج به تنظيم مجدد با استفاده از نيروي فنري داشته باشند . روغنهاي بدون مواد افزودني تمايل دارندكه به صورت ذرات معلق در هوا شكل بگيرند و ايجاد چسبندگي و لزجي كنند . همه قطعات لغزنده در شيرها ، كه خطاي بسيار پاييني دارند ، به ويژه به اين نوع موانع حركتي حساس هستند .

مشكلات سيستمهاي هيدروليك

مشكلات و علل احتمالي آنها كه ممكن است در دستگاههاي هيدروليك بروز كنند :

روغن كثيف

• قطعات بعد از تعمير به خوبي تميز نشده اند .
• هواگير نصب نشده است .
• منبع روغن به طور مناسب آب بندي نشده است .
• خطوط لوله در هنگام نصب يا بعد از تعمير پر نشده است .
• طراحي نادرست منبع ، بدون صفحه هاي لازم براي جدا سازي مواد ته نشين .
• فيلتر ها در زمان مناسب تعويض نشده اند .

1- روغن كف دار

• لوله برگشتي به منبع ، بالاتر از سطح سيال است (لوله شكسته است ).
• ناكافي بودن صفحه هاي مانع در منبع .
• آلودگي سيال .
• نشتي در مكش پمپ امكان هوا دهي به روغن مي دهد .

2- بخار آب در روغن

• بخار آب موجود در ظروفي كه براي انتقال روغن به منبع مورد استفاده قرار مي گيرند .
• دستگاه تنخليه آب در پايين ترين نقطه منبع نصب شده است .
• لوله هاي سرد مستقيماً به منبع گرم متصل شده اند كه باعث مي شود بخار آب تقطير شود .
• مبدل حرارتي خنك كنده درون سيال قرار ندارد.

3- بيش از حد گرم شدن دستگاه

• مبدل حرارتي مسدود ، و يا آب خنك كننده قطع شده است .
• كاركرد مداوم در نزديكي نقطه تنظيم شير كاهنده

- توقف با وجود بار

- گران روي بسيار بالاي سيال

• افزايش لقي يا نشتي داخلي

- نشتي زمان توقف در قسمتهاي بعد از پمپ ها ، موتورها و سيلندر ها را بازرسي كنيد .

- گران روي سيال بالاست

• اندازه منبع خيلي كوچك است . حجم منبع بايد حدود سه برابر ظرفيت پمپ باشد. حجم اضافي متناسب با بزرگي قطر داخلي سيلندر بايد در نظر گرفته شود تا مقدار لازم روغن در حركت رفت و برگشتي پيستون جابجا شود . اين اضافه حجم همچنين در مواردي كه تعداد زيادي سيلندر كوچك در مدار وجود دارد ، بايد در نظر گرفته شود .
• صفحه هاي مانع ناكافي در منبع
• سرعت بسيار بالاي سيال به علت قطر داخلي كم لوله ها و محفظه ها
• سرعت بسيار بالاي سيال در اثر كوچكي اندازه شيرها
• كمبود گردش هوا در اطراف منبع
• ميزان كردن شير كاهنده سيستم روي درجات بالا
• بالا بودن دماي محيط اطراف منبع

نقص فني در اثر آلودگي

در دستگاههاي پنوماتيك و هيدروليك ، فيلتر ها عموماً در بالا دست جريان نصب مي شوند . به هر حال اگر خط لوله شيرها قبل از نصب با فشار هواي فشرده تميز نشود ،همه ذرات آلوده كننده ، كه در اثر فرايند اتصال يا جوش (نوار آب بندي ، تراشه هاي جوشكاري ، پوسته هاي داخلي لوله ، تراشه رزوه ها و بسياري آلودگي هاي ديگر ) بوجود آمده اند ، مي توانند به داخل شير رانده شوند .

در سيستم هاي پنوماتيكي كه به ندرت مورد باز ديد و سرويس قرار مي گيرند ، افزايش در صد آب در هواي متراكم ، مي تواند در مواقعي كه اتصالات در مقابل خوردگي حفاظت نشده باشد ، توليد زنگ زدگي كند . آلودگي در لوله هاي پنوماتيكي و هيدروليكي مي تواند اثرات زير را داشته باشد :

• گير كردن يا چسبندگي نشيمن گاه شيرهاي كشويي
• نشتي در شيرهاي فنري
• گرفتگي افشانك هاي كنترل جريان

مراقبت از سيستم هاي پنوماتيكي

براي حفاظت از سيستم هاي پنوماتيك برنامه منظم مراق بت زير توصيه مي شود :

• بازرسي صافي ها و واحدهاي مراقبت – تخليه منظم آب از گلوگاهها و دوباره پر كردن و تنظيم روغن زن در نقاط مورد مصرف
• بررسي هر گونه تغيير در كاركرد دستگاه و يا اتفاقات غير عادي ، با كمك متصدي سيستم .
• بازرسي دستگاه براي يافتن نشتي هوا ، پيچيديگ يا خميدگي خطوط يا صدمات فيزيكي
• بازرسي ارسال كننده هاي سيگنال از نظر فرسودگي يا آلودگي
• بازرسي ياتاقانها و اتصالات پيستونها

مراقبت هاي روزانه

اگر حجم آب موجود در هوا بالا باشد ، آب تقطير شده در صافي ها بايد در صورت نبودن تخليه خودكار ، دستي تخليه شوند . در جايي كه از امنبع بزرگ استفاده مي شود ، به عنوان يك اصل كلي بايد جدا ساز آب و تخليه خودكار نصب شود . سطح روغن در روغن زن هواي فشرده بايد كنترل ،و تنظيم اندازه گير روغن بازرسي شود .

مراقبت هاي هفتگي

مولد هاي سيگنال از لحاظ احتمال جمع شدن آلودگيها يا تراشه بايد مورد بازديد قرار گيرند . فشار سنج مربوط به ريگلاتور فشاربايد بررسي شود . از كاركرد صحيح روغن پاش بايد مطمئن شد .

مراقبت هاي سه ماهه

بازرسي واشرهاي اتصالات از لحاظ نشتي و در صورت لزوم محكم كردن آنها . تعويض خطوطي كه به قطعات متحرك وصل هستند .كنترل دريچه هاي خروجي شيرها از نظر نشتي .تميز كردن فشنگي فيلتر با آب و صابون (از حلال نبايد استفاده شود ) و سپس دميدن هواي فشرده در خلاف جهت معمول جريان .

مراقبت هاي شش ماهه

بازرسي ياتاقانهاي دسته پيستون در سيلندر ها از لحاظ فرسايش و تعويض آنها در صورت لزوم .در اين حالت واشر هاي آب بندي و تيغه جمع كن روغن نيز بايد تعويض شوند .

مراقبت از سيستم هاي هيدروليك

برنامه مراقبت منظم زير براي سيستم هاي هيدروليك توصيه مي شود :

• بازديد سطح روغن در همه مخازن
• بازرسي رگلاتور و فيلتر ها
• بازرسي موتور پمپ ها
• بازرسي قطعات شري ها از لحاظ خرابي
• بازرسي به منظور يافت نشتي روغن به بيرون
• بازرسي ياتاقانها و اتصالات سيلندر ها
• بررسي هر گونه تغيير در كاركرد دستگاه يا اتفاقات غير عادي با كمك متصدي سيستم .

در مورد هر دو سيستم پنوماتيكي و هيدروليكي ،تعيين تعداد دفعات انجام عمليات مراقبت و بازرسي بايد بر اساس توصيه هاي كارخانه توليد كننده قطعات و ابزار همراه با تجربيات استفاده كننده در اين زمينه ها انجام گيرد .

بهداشت و ايمني در كار

سازمان بندي بهداشت و ايمني در كار – قانون سال 1974 م . (1353 ه‎ .ش)

ساختار اساسي سازمانهاي بهداشت و ايمني دولت در شكل ( ) رسم شده است .

نقش هيئت اجرايي بهداشت و ايمني را مي توان به ترتيب زير خلاصه كرد :

1- وضع مقررات و دستورالعمل هاي ايمني و ارائه راهنمايي كارهاي عملي

2- اجراي قانون از طريق اصلاح ، توبيخ و ايجاد ممنوعيت

3- انجام بازرسي

 

 

 

 

وظايف كارفرمايان

مطابق قانون وظايف كارفرما در مورد مسائل بهداشت و ايمني از اين قرار است :

• فراهم كردن ايمني دستگاهها و فرآيند هاي كارهاي مراقبت از آن
• ايجاد امكانات مطمئن و ايمني در كار با مواد و كالاها
• فراهم آوردن اطلاعات و دستورالعمل مناسب و آموزش و مراقبت لازم
• نگهداري و تداوم ايمني محل كار
• فراهم كردن و نگهداري محيط كار ايمن

در همه موارد بالا كيفيت انجام امور تا حدي كه منطقاً عملي است ، تعيين شده است .

حد منطقاً عملي در قانون به روشي تعريف شده است . بر طبق قانون هر خطر معين بايد ارزيابي شود و هزينه رفع و يا كاهش آن خطر بايد معين شود . در دادگاهها هر خطر بزرگتر باشد به هزينه هاي جلوگيري از آنها كمتر اهميت مي دهند .

هر كارفرما بر طبق قانون وظيفه دارد گزارش مكتوبي راجع به سياست خودش نسبت به بهداشت و ايمني كاركنانش در كار و ترتيبات اجراي سياست بنويسد . به طور كلي اين موضوع شامل كارفرماياني با كاركناني برابر يا بيشتر از 5 نفر مي شود .

وظايف كاركنان

وظايف كاركنان بر طبق قانون عبارت اند از :

• مراقبت از خود و ديگران
• همكاري با كارفرما در مسائل مربوط به بهداشت و ايمني
• استفاده از تجهيزات و امكانات فراهم شده توسط كارفرما براي اطمينان از بهداشت و ايمني در كار .

خط توليد دو نوع از محصولات جديد كارخانه تكنيك كاران

دو توليد اصلي در حال حاضر اين كارخانه پمپ آب و موتور پنكه هاي سقفي مي باشد كه به طور كامل توضيح داده خواهد شد .

ابتدا به توضيح و شرح و بحث در مورد مراحل توليد موتور پنكه سقفي مي پردازيم كه از قسمت هاي بسياري تشكيل شده است .

موتور پنكه سقفي :

اين موتور از دو قسمت عمده تشكيل شده است :

1- قسمت روتور

2- قسمت استاتور

كه شالوده تمام موتورها همين دو قسمت عمده مي باشد .

ابتدا از قسمت استاتور شروع مي كنيم و به ترتيب تمام مراحل آن را توضيح خواهيم داد .

در مرحله اول كارخانه ورق آهني بصورت رول وارد كارخانه مي شود اين ورق از جنس آهن سيليس دارد به قطر 5/1 ميليمتر مي باشد كه به كارخانه فرستاده مي شود و بعد از اين رول آهني در دستگاه گرداننده قرار گرفته كه عرض رول نيز تقريباُ در حدود 164 ميليمتر مي باشد و سر رول آهني به عرض 164 ميلي متر و قطر 5/1 ميلي متر وارد دستگاه پرس مي شود وظيفه اين دستگاه پرس در يك زمان هم برش و هم شكل دادن روتور و استاتور اوليه مي باشد همانند شكل 1 كه در يك زمان هم روتور و هم استاتور را شكل مي دهد.

روتور و استاتور و موتور پنكه داراي دو بخش مجزا مني باشند كه بصورت دايره وار برش مي خود دستگاه پرس مورد نظر در كارگاه يك پرس 63 تني مي باشد كه اين برش ها را انجام مي دهد بعد از اينكه برش انجام شد در مرحله بعدي هر 18 لايه روتور و هر 18 لايه استاتور با هم هسته اصلي را تشكيل مي دهند . براي روتور به منظور بازدهي بيشتر ‌آلومينيوم در ميان صفحات تزريق مي كنند تا از قدرت خوبي نيز برخوردار باشند و براي استاتور اين 18 لايه بوسيله دستگاه پرس كوچك زير فشار قرار مي گيرند . تا صفحات خوب بهم بچسبد و فاصله هوايي در بين آنها به حداقل برسد اين 18 لايه استاتور را از ناحيه كناري به هم جوش خطي مي دهند تا در موقع دور تراشي به هيچ وجه از هم جدا نشود و روتور آن نيز به همين ترتيب جوش مي خورد و پرچ مي شود تا صفحات از هم جدا نشوند . كار برش و سوراخ كاري بعدي يعني استاتور و روتور اصلي را نيز پرس 25 تني انجام مي دهد و هر ورق را به صورت منحني در مي ‌آورد و همچنين روتور نيز در مرحله بعد بصورت بيضي در مي آيد تا براي روي هم سوار شدن ‌آماده شوند .و قطر استاتور برش خورده در حدود 163 ميليمتر مي باشد و همچنين قطر روتور نيز 5/193 ميليمتر حاشيه روتور نيز 15 ميليمتر مي باشد.