فهرست مطالب

 

عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمايشگاه كارخانه 3

آسياب هاي آزمايشگاهي 4

انواع خاكهاي سراميكي 4

سنگ شكنها 6

آسياب 12

مواد افزودني 13

فلوكولانتها 14

اسپري دراير 15

سيلو 17

پرس 18

كوره ها 19

لعاب 20

كائولن 27

طبقه بندي لعاب 32

تغيير لعاب شفاف 26

اكسيدهاي رنگ كننده 37

مراحل توليد كاشي لعاب خورده 41

معاب لعاب 43

سوراخ شدن لعاب 45

 

مقدمه

سخني در خصوص تاسيس شركت صنايع كاشي خزر

شركت صنايع كاشي خزر (سهامي خاص) با اخذ موافقت اصولي از وزارت صنايع و سرمايه اوليه سيصدو پنجاه ميليون ريال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسيد و با انتخاب هئيت مديره و مدير عامل از ميان سرمايه گذاران ، ضمن خريد زمين مورد نياز ، در شهر صنعتي رشت بلافاصله امور اجرائي پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسي و انتخاب و خريد ماشين آلات خطوط توليد و كوره ها از كشورهاي ايتاليا و آلمانغربي صورت گرفت .

در طول سالهاي جنگ تحميلي عليرغم مسائل و مشكلات عديده با برخورداري ازمعاضدت و همياري مقامات مسئول صنايع كشور و علاقمندي و پشتكار مهندسين و كارگران امور اجرائي پروژه متوقف نگرديد و همراه با پيشرفت امور ساختماني و آماده سازي سالن اصلي توليد و بخشهاي وابسته ماشين آلات و دستگاهها و كوره هاي بيسكوئيت و لعاب به كشور وارد و با نظر كارشناسان داخلي و خارجي تا پايان سال 1368 نصب و راه اندازي شد به ترتيبي كه از ارديبهشت 1369 توليد آزمايشي و بهره برداري از كارخانه آغاز گرديد . بديهي است همزمان با پيشرفت امور اجرايي پروژه و حسب نياز و مورد در دو نوبت سرمايه شركت به ميزان يك ميلياردو پانصد ميليون ريال افزايش داده شد و در راين راستا شركت از تسهيلات اعتباري بانك تجارت به منظور تامين بخشي از هزينه ها و تهيه و تدارك مواد اوليه مورد نياز بهره مند گرديده است . همچنين با افزايش ظرفيت توليد و نسب كوره هاي جديد و افزايش سرمايه اوليه در سال 82 ظرفيت سالانه كارخانه بالغ بر 2 ميليون متر مربع كاشي ديواري در طرحها و اندازه هاي 32*25 و 30*20 مي باشد .

شركت صنايع كاشي خزر در جهت خود كفائي و توليد كاشي با كيفيت برتر و برابر با محصولات خارجي داراي واحد تحقيقات و آزمايشگاه مجهز و مدرن بوده كه با استفاده از تجارب متخصصين اين رشته هموراه در خصوص كيفيت فيزيكي و شيميايي مواد مصرفي و مورد نياز به تحقيق پرداخته و با مصرف بهترين مواد در توليد و ارائه محصولاتي با كيفيت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه كار خود قرار داده است .

 

 

 

آزمايشگاه كارخانه

آزمايشگاه يك كارخانه كوچك است كه متخصصان در درون اين كارخانه مسئوليت مهمي را بر عهده دارند .وظيفه متخصصين اين واحد بررسي وتجزيه وتحليل نوع خاك مورد آزمايش است . بدين معني كه اگر خاك مورد آزمايش را كه مرغوبيت كافي ندارد ، تاييد كنند .تمامي توليدات كارخانه ، توليداتي بدون كيفيت و فاقد ارزش مي شود كه سبب ضرر و زيان فراواني مي شود .

به آزمايشگاه به اين دليل كارخانه كوچك گفته مي شود كه تمامي مراحلي را كه براي توليد يك كاشي در محيط كارخانه لازم است به صورت كوچكتر در آن واحد انجام ميشود .

لازم به ذكر است كه هر كارخانه توليدي نياز به يك آزمايشگاه مجهز دارد .

در آزمايشگاه از نمونه خاكهايي كه معمولا به صورت سنگ مي باشد و از 4يا 5نوع خاك است، آزمايشهايي به عمل مي آورنداز قبيل تعيين ميزان درصد سيليس ، آلومينا ، اكسيد آهن و…..

پس از تعيين ميزان درصد مواد تشكيل دهنده خاك تمام مراحل توليد كاشي در محيط آزمايشگاه انجام مي شود. پس از طي تمامي مراحل و توليد كاشي نظر قطعي خود را در مورد آن خاكهاي مصرفي بازگو مي كنند .

آسياب هاي آزمايشگاهي( جارميل )

در آزمايشگاه براي بررسي و تحقيق در مورد تركيب مواد اوليه و بدنه و لعاب از اين نوع آسيابها استفاده مي شود كه جنس آنها از پورسلان سخت مي باشد . مواد اوليه در اين جارميل ريخته مي شود و گلوله هاي سراميكي در ابعاد و گونه هاي مناسب افزوده مي شود . سپس بوسيله يك موتور الكتريكي به صورت دوراني و يا رفت و برگشتي به حركت در مي آيد و پس از مدتي مواد را نرم مي كند. مدت دوران يا لرزش بستگي به دانه بندي مورد نياز داشته و هر چه جارميل بيشتر حركت كند . دانه ها به ذرات كوچكتري تبديل مي شود

انواع خاكهاي سراميكي

به طور كلي خاكهاي سراميكي به دو گروه تقسيم مي شوند .

خاكهاي نوع اول :

خاكهاي نوع اول خاكهايي است كه در كنار صخره هاي مادر كه فلدسپات باشد به وجود مي آيد و هنوز به وسيله باد و يا آب به ساير نقاط برده نشده باشد .سنگهاي فلدسپاتي تحت تاثير آبهاي زمين كه به داخل آن نفوذ مي كند مواد محلول خود را ازدست مي دهند و متلاشي مي شوند گاهي نيز بخار يا گازهاي موجود در زمين اين كار را انجام مي دهند و در نتيجه خاكي به وجود مي آورند كه كائولن نام دارد .

يكي از انواع مهم گل سراميك كه مورد استفاده زيادي دارد كائولن است اين گل تا اوايل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سراميك سازي طرف توجه قرار گرفت .اما در چين ، در اوايل 200 پيش از ميلاد ظرف چيني سفيد از آن ساخته مي شد ايجاد كوره هايي كه درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چيني ظريف و شفاف در چين در حدود 600 سال بعد از ميلاد اتفاق افتاد . از اين نظر چيني ها 2000 ســـال جلوتر از اروپايي ها بوده اند . كائولن در چين بيشتر از هر كجاي ديگري يافت مي شود . چسبندگي كائولن چيني نيز بسيار زياد است و براي تهيه مواد سراميكي بسيار مناسب است . سراميك سازان چيني در ابتدا ظروف سفيد ولي كم دوامي از كائولن مي ساختند ولي پس از چندين سال تجربه توانستند كوره هايي با درجه حرارت بالا به وجود بياورند و يا چيزهايي به كائولن اضافه كنند تا بتوانند مواد سراميكي را كه سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

كائولن از تجزيه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود مي آيد ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقايسه با گلهاي نوع دوم چسبندگي كمتري دارد كائولن گلي نسبتا خالص اســــت و موادي نظير آهن در آن يافت نمي شود . كائولن در دماي 1800 درجه ذوب مي شود .

خاكهاي نوع دوم

خاكهاي نوع دوم آنهايي هستند كه از زادگاه اصلي خود توسط باد و باران به ساير نقاط برده مي شود . مقدار خاكهاي نوع دوم در طبيعت خيلي بيشتر از خاكهاي نوع اول است .

خاكهاي نوع دوم از نظر تركيب با هم تفاوت دارند در بعضي از انواع آنها كه كائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولي اين نوع كائولن بسيار كمياب است.

بال كلي كه يكي از انواع خاكهاي نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف مي شود داراي مقداري آهن است . بال كلي برخلاف كائولن داراي دانه هاي ريزبوده و مقدارآهن در آن زياد مي باشد .

بال كلي و كائولن هر دو مكمل هم هستند و بدين جهت آنها را با هم مخلوط مي كنند . نقطه ذوب بال كلي 1300 و انقباض بال كلي 20% است و آن را براي اصلاح گلهايي كه چسبندگي كمتري دارند مصرف مي كنند ولي مقدار آن نبايد بيشتر از 15% باشد .

اما گلي كه بيشتر براي توليد كاشي و ظرفهاي معمولي سراميكي به كار مي رود گل معمولي سراميك يا ارتن ور است كه داراي مقدار زيادي آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته مي شود .

حال نوبت حمل خاكهايي است كه به صورت سنگهاي عظيم الجثه هستند . براي اين كار بايد بهينه ترين روش را انتخاب كرد كه كمترين هزينه و سريعترين جابجايي را داشته باشد.اين روش توسط مهندسين مجرب امكان مي يابد آنها اين روش را براي حمل ارايه مي كنند .

بعد از اينكه ايـــــــن سنگهاي عظيم الجثه به كارخانه حمل شدند به سالن توليد ارجاع ميشوند و توسط سنگ شكنهاي موجود در كارخانه آنها را به قطعات بسيار كوچكتر تبديل مي كنند .

سنگ شكنها

سنگ شكنها ماشينهايي هستند كه وظيفه كاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسيم مي شوند

 

1- سنگ شكنهايي كه با نيروي فشار كار مي كنند مانند سنگ شكنهاي فكي ، مخروطي ، غلتكي

2- سنگ شكنهايي كه با ضربه عمل مي كنند مانند سنگ شكنهاي چكشي – ضربه اي

از ميان مواد اوليه سراميكي ، فلدسپار است كه به صورت سنگ معدني به كارخانجات برده مي شود .سنگ شكنهاي موجود در كارخانجات مواد اوليه سراميكي را از شكل معدني تا اندازه اي خرد مي كنند كه براي ادامه خردايش در آسيابهاي گلوله اي مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدني بايد حداكثر 15 ميلي متر باشد .)

در اين كارخانه از سه نوع سنگ شكن استفاده مي شود .در مرحله اول سنگ شكن فكي قرار دارد كه سنگهاي عظيم الجثه را به قطعات كوچكتري تبديل مي كند .سنگ شكن فكي معمولا براي خرد كردن سنگهاي سخت استفاده ميشود.

سنگ شكن هاي فكي

اين سنگ شكنها داراي دو فك هستند كه يكي ثابت و ديگري متحرك مي باشد .اسا س ساختمان اين سنگ شكنها از دو صفحه كه نسبت به هم داراي زاويه حاد ميباشند ، تشكيل مي شود كه يكي از آنها حول لولايي مفصل شده است به گونه اي كه نسبت به فك ديگر كه ثابت است باز و بسته مي شود . فكها مي توانند حالت دندانه دار يا محدب يا مقعر داشته باشند . سنگ شكنهاي فكي دندانه دار جهت خرد كردن سنگهاي سخت و بزرگ مي باشند .

نحوه شكستن سنگ توسط سنگ شكنهاي فكي

قطعه سنگهاي عظيم الجثه را در دهانه ورودي سنگ شكن ميگذارند، اين سنگها بين فكها محكم گرفته شده و گير مي كند زيرا فكها در حال حركت به طرف يكديگرند. سرعت اين حركت بسته به ابعاد دستگاه مي باشد يعني هر چه دستگاه بزرگتر باشد فك متحرك سرعتش كمتر خواهد بود . بايد براي يك سنگ در هر مرحله كه بين د.و فك خرد مي شود زمان كافي وجود داشته باشد تا قبل از آنكه مجددا بين دو فك گير كند به موقعيت جديدي به سمت خروجي سنگ شكن سقوط نمايد .

ميزان و ارتفاع اين سقوط به مقداري است كه مجددا لاي فكها گير كند در هر بار خرد كردن ابتدا فك متحرك خيلي سريع سنگ را گير مي اندازد و سپس از سرعت آن كاسته مي شود ولي در عوض نيروي بيشتري روي سنگ اعمال مي شود تا جاييكه سنگ شكن به انتهاي كورس (مسير حركت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فكها از يكديگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه ديگري سقوط مي كنند.

اين قطعات ريز شده براي مرحله آسياب مناسب نيست براي اين منظور اين سنگها را بعد از اينكه از سنگ شكن فكي عبور كرد براي تبديل به قطعات بسارريزتر به سنگ شكن ژيراتوري مي برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پيدا كنند . اندازه اين ذرات پس از عبور از سنگ شكن ژيراتوري بايد در حدود 15 ميلي متر باشد .

بعد از اين مرحله نوبت آن است كه سنگهاي خرد شده در شنگ شكن فكي را به سنگ شكن ديگري به نام سنگ شكن ژيراتوري منتقل كنيم. هدف از اين كار بدست آوردن دانه بندي ريزتر ميباشد.

سنگ شكن ژيراتوري

اين سنگ شكن اساسا تشكيل شده است از محور د.وكي شكل بلند كه داراي عضو ساينده مخروطي از جنس فولاد سخت مي باشد و پايين آن در قرارگاهي به صورت خارج از مركز قرار دارد راس محور درون يك توپي معلق است و سرعت دوراني محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقيقه مي باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سايش مواد را جارو مي نمايد زيرا قاعده آن روي محوري خارج از مركز دوران مينمايد . در اين سنگ شكن نيز حداكثر تغيير مكان مخروط سنگ شكن در نزديكي محل تخليه واقع مي شود و اين موضوع باعث حل شدن مسئله خفه كردن مواد در دستگاه در هنگام كار مي شود . در نتيجه سنگ شكن به خوب يعمل مي نمايد .ظرفيت اين سنگ شكنها در مقايسه با سنگ شكنهاي فكي بيشتر است همچنين دانه بندي محصولات توليدي در سنگ شكن ژيراتوري ريزتر بوده و از دقت بالاتري برخوردار است .

سنگ شكن ژيراتوري معمولا دركارخانه يك مدار بسته قرار مي گيرد به دليل اينكه سنگهايي كه به خوبي نتوانسته اند ريز بشوند دوباره ازسنگ شكن ژيراتوري عبور كرده وبه ذرات ريز تبديل مي شوند و اين مرحله تا زماني كه ذرات به انـــدازه دلخواه برسند ادامه پيدا مي كند.سنگ شكن ژيراتوري معمولا براي سنگهاي نرم مورد استفاده قرار ميگردد.

سنگ شكن box feder

وظيفه اين دستگاه كاهش اندازه سنگ هايي است كه از سنگ شكن خارج مي شود در داخل اين دستگاه سنگهاي خرد شده اي مانند كائولن ،تالك ،بنتونيت و … توسط سنگ شكن box feder خرد و با هم مخلوط مي شوند (البته نسبت وزني هر كدام از سنگهاي خرد شده با توجه به كيفيت مورد نظر كارخانه متغير است) سپس سنگهاي خرد شده در داخل خرد كننده نهايي رفته و به صورت پودر در مي آيد، وتوسط جابجاكننده تسمه اي به آسياب منتقل مي شود،كه بعد به شرح آن خواهيم پرداخت.

آسياب

آسياب ها ماشينهايي هستند كه وظيفه نرم كردن (ريز كردن )دانه را بر عهده دارند . آسيابها با سايش و ساييدن موجب نرم شدن مواد مي شوند .

مواد ورودي به آسيابها معمولا مواد خرد شده اي هستند كه به وسيله سنگ شكنها خرد شده اند و بايد براي كاهش ادامه ابعاد بوسيله سايش به آسيابها سپرده شوند . معمولا دانه هاي ورودي به آسياب حداكثر داراي 15 ميلي متر است و دانه هاي خروجي از آن مي تواند تا 15 ميكرون كاهش يابد. در محيط كارخانه از دو نوع آسياب استفاده مي شود كه به شرح و توضيح آنها مي پردازيم .

آسياب گلوله اي يا بالميل

بـــار ورودي به آسيابهاي گلوله اي معمولا داراي ابعادي حداكثر 70 ميلي متر مي باشد و محصول خرد شده نيز داراي ابعادي كوچكتر از 2% ميلي متر مي باشد . به طور كلي در شرايط يكسان ميزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسياب است و هرچه اين طول بيشتر باشد محصول خرد شده دانه ريزتر مي باشد .

در مرحله آسياب كردن ابتدا براي تهيه دوغاب ، مواد افزودني مانند آب، چسبها را به ذرات ريز كه همان خاك است اضافه مي كنيم.

آب يكي از مهمترين عوامل تهيه دوغاب مي باشد و دلايل عمده اي براي استفاده از آن مي باشد كه عبارتند از : 1- ارزان بودن 2-در دسترس بودن 3-فراوان بودن

چسبها موادي هستند كه به دوغاب اضافه مي كنند وباعث چسبندگي بيشتر بين ذرات دوغاب مي شود.

حالا خاك را درون بالميل مي ريزند و آن را هم مي زنند. سپس آب و كربنات باريم و چسب ها را به آن اضافه مي كنند وتوسط بالميل دوباره آن را هم مي زنند تا دوغابي را تهيه مي كنند . دوغاب تهيه شده را توسط لوله هايي به الك( ويبراتور) هدايت ميشوند و از الك( ويبراتور) مي گذرانند . در اين موارد معمولا از الكهاي بسيار ريز استفاده ميكنند . اين كار سبب مي شود كه الك اجازه ندهد كه دوغابهايي كه به صورت كلوخه اي در آمده ار الك عبور كند و تقريبا دوغاب رواني از الك عبور مي كند.

دوغاب بعد از اينكه از الك عبور كرد به بلنجر برده مي شود . سرعت بلنجر در حدود R/M90 و به صورت 8 ضلعي مي باشد.

در اين مرحله اگرنظر كارشناسان اين باشد كه دوغاب به دست آمده شل و يا سفت است از مواد افزودني مانند فلكولانت ودفلوكولانت استفاده ميكنند تا شل و يا سفت( لختگي) دوغاب را از بين ببرند .

مواد افزودني:

موادي هسنتد كه .جهت بهبود كيفيت دوغاب مورد نظر اضافه مي شوند.

دفلوكولانت

دفلوكولانت مواد افزودني هستند كه در دوغاب حالت رواني ايجاد مي كنند. اگر دوغاب تهيه شده به تشخيص كارشناسان شل بود به آن مقداري روانساز اضافه مي كنند .

علت استفاده از دفلوكولانتها به اين دليل است كه در دوغاب ها 40تا 60 درصد آب استفاده مي شود و محصول نهايي بايد عاري از آب بوده و اين ميزان آب بايد ا زقطعات سراميكي خارج شود

مزاياي استفاده از روانساز:

1- كاهش زمان آسياب كردن

2- كاهش انرژي مصرف

3- افزايش دانسيته دوغاب

دفلوكولانت ها هم به صورت تركيبات آلي و هم به صورت تركيبات معدني موجود مي باشند .كربنات سديم و سيليكات سديم از مهمترين دفلوكولانتها هستند .

فلوكولانتها

فلوكولانتها مواد افزودني هستند كه در دوغاب حالت سفتي ولختگي ايجاد مي كنند اگر دوغاب تهيه شده به تاييد كارشناسان رواني زيادي داشته باشد در اين صورت به دوغاب فلوكولانت اضافه مي كنند .تا ويزكوزيته دوغاب بيشتر شود و از رواني آن كا سته شود . علت استفاده از فلوكولانت ها افزايش خاصيت پلاستيسيته و كار پذيري بدنه است .

فلوئوريد كلسيم به عنوان يك فلوكولانت و يك لخته كننده در خلال آسياب كردن مورد استفاده قرار مي گيرند . بعد از اين مرحله توسط لوله به همزن منتقل مي شوند قبل از ورود به همزن الك ها نصب شده اند و دوغاب از الك مي گذرد الك از ورود دوغا بهاي كلوخه اي جلوگيري مي نمايد .اين الك ها داراي چشمه هاي بسيار ريزي هستند كه فقط دوغابهاي روان، توان گذر از آن را دارند و بقيه در الك باقي مي مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالك به همزن پروانه اي منتقل مي كنند اين هم زن استوانه اي بوده و درون آن يك ميله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هايي متصل است كه اين پروانه حركت مي كند .اين كار سبب يكنواختي در دوغاب مي شود. دوغاب به مدت 24 ساعت در همزن باقي مي ماند و سپس توسط لوله هايي به اسپري درايرمنتقل مي شود .

اسپري دراير

دستگاهي است براي تبديل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفي در دماي 570 ،كه براي پرس استفاده مي شود.

گرانول : يك جسم كه به شكل دايره مي باشد مجموعه اي از ذرات ميكروني كه در كنار هم قرار گرفته و تبديل به ذرات ميليمتري مي شود .

مراحل كار اسپري دراير :

1- اسپري كردن مواد به صورت دوغاب براي تبديل به ذرات ريز (توسط نازل)

2- قرار گرفتن مواد اسپري شده در مجاورت يك گاز داغ مثل هوا يا بخار آب براي كاهش رطوبت مواد

3- موادي كه بايد خشك شوند به وسيله وسايل اتميزه كننده به صورت ذرات ريز و بسيار كوچك در مي آيند .اين عمل توسط افشانكهاي خاصي انجام مي گيرد

4- مواد خشك شده در انتهاي اسپري دراير جمع شده و برا ي استفاده هاي بعدي از سيستم خارج مي شوند

بعد از اين مرحله گرانول يا ذرات ريزپودر كه در انتهاي اسيري دراير جمع شده اند را توسط جابه جا كننده به سيلوها منتقل مي كننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداري مي شود.

جابه جا كننده تسمه اي

يكي از انواع جابه جاكننده هاست كه از يك تسمه مدار بسته از جنس پلاستيك براي جابه جا كردن مواد مورد استفاده قرار ميگيرد .در اين سيستم جابجايي، سرعت جابجايي حدود 3 متر در ثانيه بوده ولي امكان ساخت براي افزايش سرعت تا شش متر در ثانيه را نيز دارا مي باشد .ازانواع تسمه هاي مورد استفاده تسمه پارچه اي مي باشد .

سيلو

مخزنهاي استوانه اي شكلي است كه از بتون يا ورق فلزي ساخته شده و معمولا گرانولها را در اين سيلوها نگهداري و ذخيره مي كنند .مواد ذخيره شدني كه همان گرانولها هستند از بالا وارد سيلو مي شوند و از پايين آن برداشت مي شود . نكته قابل توجه اين است كه اگر خروج مواد از طريق خروجي سيلو بيش از مقدا ردلخواه باشد

مي توان براي رفع اين نقص سيتم تهويه را براي سيلوها قرار داد كه اين سيتم وظيفه اش هماهنگ نمودن جريان براي مصرف در فرآيند توليد مي باشد . گرانولها هنوزهم داراي رطوبت هستند پس بايد رطوبت را درون سيلو ها از آنها گرفت . اگر گرانولها در فصل تابستان چند روزي در سيلو ها بمانند رطوبت آنها گرفته مي شود در فصول ديگر در اثر بالا بردن درجه حرارت سيلو رطوبت را از آن مي كاهند. درصد رطوبت مطلوب براي مواد حدودا پنج دهم درصد مي باشد.

اين پودر يا گرانول براي مرحله پرس آماده است .اين پودر توسط لوله هايي به محلي كه پرس در آنجا قرار دارد منتقل مي شود.

پرس

دستگاهي است براي شكل دادن اجسام در طرحهاي مختلف .دستگاه از دوقسمت تشكيل شده يكي ثابت و ديگري متحرك مي باشد. طريقه كار دستگاه به اين صورت است كه قطعه اي را كه مي خواهند شكل دهند برروي قسمت ثابت مي گذارند و با فشاري كه توسط قسمت متحرك بر روي ان مي آورند شكل مورد نظر را به وجود مي آورند .

در صنعت كاشي سازي از پرس هيروليكي استفاده مي شود .طرز كار آن بدين گونه است كه گرانول را توسط لوله هاي باريكي از سيلو به محفظه تو خالي منتقل ميكنندارتفاع اين محفظه تو خالي كه مارك ناميده مي شود در حدود 5/1 سانتي متر است. طول و عرض مارك بستگي به اندازه كاشي دارد كه متغير است .پودر ذخيره شده در اين مارك تمام ارتفاع محفظه را پر مي كند سپس قسمت متحرك پرس(آيينه) به سمت مارك هدايت مي شود و پودر پرس مي شود . پودر پرس شده ارتفاعي در حدود نيم سانتي متر دارد كه اين پودر به صورت فشرده شده مي باشد .قسمت متحرك پرس(آيينه) به سمت بالا برمي گردد. بازوي متحركي در زير محفظه قرار دارد كه باعث مي شود قسمت تحتاني مارك بالا بيايد كه پودر همراه آن مي باشد .

حال بازوي متحرك ديگري وجود دارد كه پودر پرس شده را به سمت جلو حركت مي دهد .اين بازو در حدود2 متر پودر پرس شده (كاشي خام )را به جلو هدايت مي كند تا بر روي نوار غلتك بيافتد .در همين حال توسط لوله دوباره محفظه پر از پودرميشود اين درحالي است كه بازوي متحركي كه پودر كاشي را به چلو رانده است هنوز روي محفظه قرار دارد و حين عقب آمدن باعث صاف شدن سطح پودر مي شود .

اين برنامه توسط دستگاهها به صورت بسيار منظم انجام مي شود .

معمولا در كارخانه هاي كاشي سازي 3تا4 مارك، مانند موارد ذكر شده موجود مي باشد كه به صورت موازي با هم قرار دارند و باعث توليدات بيشتر كارخانه مي شوند.

حال نوبت آن است كه كاشي هاي خام را براي پخت آماده كنيم .براي اين كار بايد ابتدا آنهارادر خشك كن هاي صنعتي قرار داد و رطوبت آنهارا كاملا گرفت تا در حين پختن در كوره دچار ترك نشوند.

كوره ها

كوره هاي مخصوصي براي اين كار طراحي شده اند كه رولر ناميده ميشوند.رولر از شركت SACMI ايتاليا وارد ميشود. رولرها طوري طراحي شده اند كه خشك كن و كوره به دنبال يكديگر قرار گرفته اند بدين صورت كه وقتي كاشي خام توسط بازوي متحرك به جلو هدايت مي شود بر روي نوار غلتك مي افتد و نوار غلتك آن را به كوره رولر مي برد .

درابتدا،خشك كن قرار دارد كه كاشي ها براي اين منظور حدود 10 دقيقه در آنجا باقــــي مي مانند . بعد از اين مرحله توسط نوار غلتك به جلو هدايت مي شوند و به سمت كوره ميروند . در كوره درمدت 40 دقيقه باقي مي مانند .دماي كوره در حدود 800 تا 100 درجه سانتي گراد متغير است .

اين كــاشي هاي خام پس از حرارت ديدن به صورت بيسكويت در مي آيند و اين بيسكويت ها توسط واگن هايي جابه جا مي شوند و به خط لعاب فرستاده ميشوند .حال به لعاب مي پردازيم .