مقدمه :

در صنايع كاشي سازي و آجرهاي نسوز كلاً توليدات سراميكي احتياج به مواد اوليه ( مواد معدني ) بوده كه زير بناي ساخت و تهيه اين نوع از فرآورده ها مي باشد كه به جز چند مورد خيلي كم به صورت مصنوعي دركارخانجات مختلف تهيه مي شود و بعنوان مواد اوليه به كارخانه هاي كاشي و سراميك سازي آورده مي شود .

بقيه مواد اوليه از طبيعت به صورت كاني هاي مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاري مي شوند به كارخانجات حمل مي شوند كه اكتشاف و پي جويي مواد اوليه مورد نياز توسط كارشناسان ما زمين شناسي و درون صورت مي گيرد و نحوه بهره برداري و استخراج آنها برنامه ريزي مي گردند كه اين مواد اوليه خوشبختانه در سرزمين ايران به فراواني ديده مي شود و درحال حاضر كاشي اصفهان از چندين نوع ماده معدني استفاده مي كند كه به صورت هاي مختلف به كارخانه حمل گرديده كه در اينجا اسامي و خصوصيات فيزيكي و شيميايي و تعميرات رفتاري آنها در برابر روان كننده ها بررسي مي شود مانند : (حرارت ، پخت و غيره )

 

مواد تقريباً معروف :

1- كائولن سركوير 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاويه مياه 8- دولوميت تيدار

3- كائولن تاكستان 6- تعوليت مساوي 9- تاك تيدار

 

 

قسمتهاي مختلف كه در طول مدت كار آموزي در آن قسمتها فعاليت انجام شده :

1- قسمت كنترل كيفي مواد (آزمايشگاه )

2- قسمت تهيه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهيه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

 

كه سرپرستان اين قسمت به ترتيب آقايان ، مهندس حاج احمدي ، مهندس خميسي ، و در قسمت تهيه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمي مي باشند .

 

 

 

 

 

 

 

تهيه بدنه

ساخت كاشي در كارخانة كاشي اصفهان از 5 مرحله تشكيل شده است كه ما در مورد هر يك از اين مراحل توضيح مي دهيم ، اولين قسمت اين كارخانه تهيه بدنه نام دارد . دومين قسمت پرس نام دارد ، سومين قسمت كوره نام دارد . چهارمين قسمت تهيه لعاب نام دارد . پنجمين قسمت خطوط لعاب دسته‌بندي نام دارد – كه در هر يك از اين مراحل بايد كارهايي بر روي خاك و چيزهاي ديگر از جمله بدنه صورت گيرد تا كاشي مطلوب به ما محصول دهد .

اولين قسمت اين كارخانه كه تهيه بدنه نام دارد از اين مراحل تشكيل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهيه بدنه مي شود .

1- خاك 2- آسياب 3- دوغاب 4- الك 5- اسيدي دراير با 5 الي 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بيسكيويت 8- داخل كوره پختن 9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشي اصفهان مصرف مي كند عبارتند از :

1- تالك 2 رود 3600 كيلوگرم 2- كلسيت 4350 كيلوگرم 3- فلدسپار 8700 كيلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كيلوگرم 5- دولوميت 2 رود 9972 كيلوگرم 6- كائولن تاكستان 11100 كيلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كيلوگرم 8- قليپاق 14400 كيلوگرم 9- كاشي لعابدار 14550 كيلوگرم 10- خرابا بيسكويت 15000 كيلوگرم به اين فرمول 100 كيلو چسب سيليكات مايع و 75 كيلوكربنات باريم و آب به مقدار 8500 ليتر اضافه مي شود و از فرمول D= 409 IT بدست مي‌آيد.

(فرمول تهيه بدنه فراموش نشود ) .

 

A

قسمت تهيه بدنه كارخانه كاشي اصفهان از 9 آسياب تشكيل شده است كه ظرفيت هر آسياب 30 متر مكعب مي باشد 14 تن مواد معدني از انواع خاكهاي متفاوت وزن كرده به وسيله دستگاه باكسفيدر و همراه با 10 هزار ليتر آب به اضافه الكتروليت و غيره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسيابها از فلزي مي باشد كه داخل آسيابهاي از جنس پلاستيك مي باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و يا اينكه خرده نشود .

15 تن گلوله سيليسي داخل آسياب ريخته و آنرا روشن مي كنند و به مدت 13 ساعت كار مي كند تا عمل سايش انجام شود بعد از اين مدت ساعت در آسياب باز كرده ، و نمونه برداري كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گيري مي كنند . 1- وزن حجمي 2- دانسيته 3- وسيكوزيته غلظت مواد4- رفيوز

طبق استاندارد فشار هوا تخليه 4 دستگاه الك يا صافي به صورت ويبراتور يا لرزان وجود دارد كه توري آن با قطر دهانه سيمها 80 مس مي باشد . الكها داراي موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل ميكسر مي رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار مي گيرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخيره مي رود 3 مخزن ذخيره وجود دارد كه ظرفيت هر يك 90 متر مكعب مي باشد كه وظيفه هر يك متفاوت است يكي از آنها شارژ مواد است يكي ماندگاري مواد و ديگري درحال مصرف در اسيدي درايرهاست .

و 2دستگاه اسيدي دراير وجود دارد كه عمليات اسيدي كردن دوغاب به عهده آن است و اسيدي كردن دوغاب به وسيله نازل انجام مي گيرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسيدي دراير مي فرستند كوره اسيدي دراير 500 تا 600 درجه حرارت توليد مي كند فن اسيدي دراير فقط بخار داغ توليد شده را مي كشد و وزن مخصوص پودر نمي تواند بكشد چون فقط براي تخليه بخار داغ بقيه شده است و اگر اين بخار تخليه نشود و درجه حرارت اسيدي دراير باد برود ممكن است كه اسيدي دراير منفجر شود در نهايت بعد از انجام هر عمليات اسيدي كردن دستگاه شسته و براي عمليات بعدي آماده مي‌شود. پودر توليد شده در اسيدي دراير بايد داراي 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندي پودر 2- رطوبت كه بايد 5% رطوبت داشته باشد تا براي پرس كردن شكل بگيرد .

چند عوامل براي دانه بندي 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسيته وزن حجمي 4- ويسكوزيته مشكل فني دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پايين مي آيد چونكه نيروي بيشتري براي حركت مي خواهيم و اگر وسيكوزيته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پايين مي آيد .

تهيه رنگ و لعاب

مواد اصلي اين قسمت براي تهيه رنگ و لعاب فريت و كائولن مي باشد كه آسياب در اين قسمت موجود مي باشد و ظرفيت آنها 200 تا 8000 كيلو مي باشد و آسيابها به صورت بالميل يا استوانه اي مي‌باشد و داراي موتور مي باشند و براي رسوب كردن و جلوگيري از آن بايد 24 ساعت ماندگاري داشته باشد و بعد از آن براي به خط رفتن مي رود مواد آن كلاً ايراني مي باشد و در داخل كشور توليد مي شود و مكانهايي كه احتياجات اين كارخانه و اين قسمت را تغذيه مي كنند عبارتند از لعاب سازي مشهد – قزوين – لعاب ايراني در شيراز – كائولن خارجي سايش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت مي‌گيرد كه بعد از آن به وسيله الك ناخالصي گرفته شده رنگ سازي فرمول آزمايشگاهي دارد برخلاف لعاب سازي كه فرمولي براي آن وجود ندارد .

رنگ را با گليكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا مي باشد . و الكل فرار و ايراني مي باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمير رنگ را در آسياب و از صافي عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش مي دهند .

رنگ را از ويسكوزيته 25 تا 150 خط توليد دارد دانسيته را از 55 تا 95/1 دارد و براي رنگ سازي 3 آسياب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن ميكرونت رنگ را با گليكول مخلوط كرده و سايش 2 كاره مي‌باشد و ذرات را بسيار سايش مي دهد و ايتاليايي مي باشد و رنگهاي مختلف دارد 4- ماشين رنگ سازي اميس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجي و 10% ايراني مي باشد و بقيه آن پودر رنگ مي‌باشد و آسيابهاي آنها از نوع بالميل مي باشد كه 50% حجم گلوله 12 اينچي - و

جنس بالميل از آهن 1 سانتي متري مي باشد و داخل آن سنگ فرش چيني مي باشد گلوله هاي آنها ايتاليايي تركي – اردكان يزد كه مس مواد را پايين مي آورند و دوغاب توي الك مي رود و صاف مي‌شود .

2 شيفت كار مي كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد مي باشد – رنگ سازي در كاشي اصفهان فقط در واحد 1 صورت مي گيرد .

رنگ لوستر كه ايتاليايي و بسيار سمي و سرطان زا مي باشد – كيمياي رازي – چسب كه مثل سريش ديوار است بر لعاب مي زنند CMC نام دارد و بعد الك مي كنند . C= دانسيته و ويسكوزيته متر اندازه گيري مي كنند . اين قسمت رنگ ولعاب از مواد بسيار سمي و خطرناك استفاده مي شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشي اصفهان از 11 پرس تشكيل شده كه در هر پرس چند نوع كاشي و چند سايز مختلف درست مي شود در قسمت پرس 4 سايز با طرحهاي مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

كه سايز 20*10 در اين واحد توليد نمي شود و از توليد آن در اين واحد جلوگيري مي شود .

A پرس 1 سايز 5/22 *20 را توليد مي كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 مي باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك مي باشد – با فشار 250 بار توليد مي شود . وزن پودر مصرفي 630-600 گرم مي باشد.

معايب داخلي تركهاي داخلي كه به صورت هوا و حباب مشخص مي شود كه اين معايب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پديد مي آيند .

حداقل طول كاشي 1/226 و حداكثر آن 25/226 مي باشد و توان بيشتر از اين هم ندارد حداقل عرض كاشي 200 و حداكثر آن 15/200 ميلي متر مي باشد .

اين سايز در پرس 1 توليد مي شود .

B سايز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك مي باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 ميلي متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 مي باشد . اين سايز در پرسهاي 10 و 11 توليد مي شود .

در اين واحد بعد از عمل اسيدي دراير 2 نوع اسيدي كه يكي رطوبت بالا و ديگري رطوبت پايين دارد و هر 2 مخلوط مي شوند مي آيند براي پرس كردن .

C سايز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهاي آجري – شطرنجي به ميزان كم – اسپارك و ساده كه مستقيماً داخل كوره مي شوند و به صورت پخت سريع مي باشند و 45 تا 50 دقيقه پخت بر روي آنها انجام مي گيرد و قسمتهاي آن عبارتند از مانيتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول توليد حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقيقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 مي زند).

 

«مشخصات پشت كاشي و خواندن نوع قالب و پرس كاشي »

خواندن نوع قالب و پرس كاشي از سمت چپ آغاز مي شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهاي ما باشند و A موجود نباشد و به جاي آن پرشده و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال قالب A مي باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهاي ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم مي شود كه مال پرس 10 مي باشد .

قالبهاي رايج عبارتند از F,E,D,C,B,A

«چند نكته راجع به پرسها »‌

پرسهاي 1و2و3و4 ريلي مي باشند و داخل كوره مي روند و بقيه پرسها واگني مي باشند .

هر واگن 28 پيل ياستون كاشي دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داريم كه پرس 3 قالبي براي سايز كاشي با ابعاد 30*20 داريم .

پرسهاي 1 و 2 ، 4 قالبي پرس هاي 10و11 ، نيز 4 قالبي مي باشند .

پرس 4 ، 3 قالبي و پرسهاي 7و8و9 ، 2 قالبي مي باشند .

هر كاست 800 –900 هزار ضربه مي زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض مي تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اينكار جواب نداد بايد كاست عوض شود .

 

وقتي كه كاست قالب عوض مي شود اولين كنترل مهم كه بايد انجام شود ضخامت كاشي ها مي باشد.

برطرف كردن اين مشكل با مكانيك مي باشد .

ضخامت كاشي مهم ترين قسمت مي باشد كه اگر و پهنا و نازكي كاشي زياد باشد شابلون پاره مي‌شود و در دسته بندي و غيره مشكل پديد مي آيد .

براي رفع اختلاف ضخامت كاشي ها سمت راست كاشي ها با سمت چپ كاشي ها مقايسه مي شود .

يعني قالبهاي A,D آنها با هم مقايسه مي شود چون بيشترين ضربه به اين 2 قسمت وارد مي شود .

براي اين منظور ما نيز قالبهاي A,D آنها را منظور پرسهاي واحد 1 را اندازه گيري و ضخامت قالبهاي A,D را با هم مقايسه كرديم .

قالب 1 A 15/7

D 1/7

قالب 2 A 3/7

D 35/7

قالب 4 A 4/7

C 4/7

قالب 7 A 4/7

B 4/7

قالب 8 A 4/7

B 4/7

قالب 9 A 4/7

B 1/7

قالب 10 A 45/7

D 4/7

قالب 11 A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسيله دستگاه هايي كه به پرسها متصل مي باشند خوانده مي شود و اين درجه حرارت بايستي در حدود 36 الي 50 و اگر به 55 درجه به وسيله پرس قطع مي گردد . نرمال 36تا 38 است . ديگر علائم از اين قبيل است فاصله اي كه كوره يا تراورز كه حدوداً 110 ميلي متر است و فاصله اي كه Filler box مي آيد جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقيقه وارد مي‌كند حدوداً 5/10 ضربه مي باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقيقه 63 كاشي توليد مي شود .

ضخامت كاشي كه بين mm3/7 الي mm6/7 است و دستي نيز مي تواند باشد اما هزينه آن زياد مي باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسيار مهم و 2 فاكتور اصلي مي باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشي خام از 5 به بالا و از 9 نمي گذراند تجاوز كند . بيسكويت بايد از mm 150 بالا باشد . كاشي لعاب خورده از 150 نبايد پايين باشد .

قسمت كوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع كوره 1- كوره تونلي 2- كوره رولري تشكيل شده است كه كوره تونلي را به اول شرح مي دهيم .

A كوره تونلي : كوره تونلي از 3 كوره بيسكويت – 3 كوره لعاب تشكيل شده است .

اين كوره ها از 2 منطقه پخت و خنك كننده تشكيل شده كه مي شود گفت در اصل از منطقه پيش گرمكن – پخت – پخت اصلي – راپيد كولينگ – كولينگ تشكيل شده است .

منطقه پيش گرمكن : در اين منطقه تعداد مشعل ها كم مي باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، يك بخش گرم مي شود و يا از گرماي محيط تغذيه مي شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بيشتري در پايين و بالاي كوره مي باشد و گاز و هواي سوخته به وسيله دودكش اصلي ، كه مهمترين بخش كوره مي باشد خارج مي شو . گرماي خروجي قبل از خارج شدن از كوره به وسيله هواي سردفن روف اير به چرخش در مي آيد .

و فن گرم كردن منطقه پيش گرمكن دماي پايين وبالاي كوره ، با واگن را نيز تا حدودي يكنواخت مي سازد . تنظيم مقدار گرماي حاصل از در افت يا دودكش به وسيله دريچه هاي آجري انجام مي شود همچنين مقدار مكش فن دودكش با فن اصلي ، به وسيله آمپري كه با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتيك يا دستي تغيير مي كند . مقدار مكش دودكش بستگي به حجم گاز هواي سوخته و هواي ورود در سرعتهاي متفاوت كوره دارد .

بخش ديگري از هواي ورودي به كوره توسط دودكش ديگر كه دودكش طبيعي ناميده مي شود خارج مي شود و دودكش طبيعي بدون فن مي باشد و مقدار مكش آن توسط دريچه هاي آجري تنظيم مي گردد .

در قسمت كولينگ كوره ديواره 2 جداره است و فضاي بين 2 جداره به وسيله جريان هواي چند فن خنك مي شود كه در محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك مي گردد بنابراين در اين قسمت جريان هوا مستقيماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپيدكولينگ كه بعد از منطقه پخت شروع مي شود جريان هواي سرد با دميدن به زير ضخامت واگن سريعاً حدود 400 درجه سانتيگراد دماي محصول را پايين مي آورد هواي گرم شده از طريق دودكش طبيعي خارج مي شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبيه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نيز به جداره و گاز و هواي سوخته جهت ممانعت از ورود هواي سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهاي كوره با جريان هوا نوعي درب ايجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته مي شود و در طول كوره توسط شيارهاي شن كه تيغه هاي واگن در آن حركت مي كند اين آب بندي يا گاز بندي جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نيز به وسيله نقالهاي نسوز به هم جفت مي شود تاورود و خروج هوا جلوگيري شود ريلها را بر روي واگن يا فاصله مي گذارند تا درست پخته شوند . پيل گذاشتن روي كاشي خام براي جلوگيري از ناب دار شدن كاشي مي باشد .

دراير : بيسكويت چيده شده بر روي واگن قبل از ورود به كوره به دليل آنكه 6% رطوبت دارد به داخل خشك كن يا دراير فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دماي دراير تا 120 درجه سانتيگراد مي باشد كه گرماي آن از منطقه كولينگ كوره هاي بيسكويت تامين مي شود . مدت اقامت واگن در دراير بستگي به سرعت كوره دارد و تقريباً درصد زمان پخت يا اقامت در كوره مي باشد . 2 تا دودكش موجود كه يكي رزوي مي باشد مقدار هر 1 به وسيله سردموتور كه دستي مي باشد و برقي نيز مي باشد . 70 گروه كه براي هر گروه انشعاب كه از ارينيس ، فيلتر ، سيتر و مسير تخليه است . مواقع قطع بق كه بسته مي‌شود وسيله يك طرفه ريگراتور براي تغيير ورودي يك فن وجود دارد . مشعل ها داراي پيلوت مي‌باشد در قسمت بيش پخت تابلوي اكسيداسيون با اندازه گيري گاز هوا فن هاي خنگ كننده با مكنده هواي گرم كه از داخل سقف مي كشد دود گوگرد و اسيد سولفوريك باعث خوردگي كوره مي‌شود. و مصرف گاز كوره تونلي 3 برابر رولري مي باشد . كوره تونلي در قسمت آخر بسيار تنگ مي شود كه حدود 12 سانتي متر كم مي شود و فاصله كاشي ها و ديواره كوره بسيار كم مي شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب مي كنند و گرما به پايين نمي آيد . بعد از پختن واگن ها روي خط انتظار مي روند كه براي لعاب آماده مي شود .

تابلوها : از پايين به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهاي سبز مي باشد بعد از آن راپيدكولينگ بعد از ن واگن سرد مي شود به تدريج هواي محيط و سمت راست باد 2 پنكه است كه كار خنك كننده مي كند .

بعد از آن علامتهاي جك روغن مي باشد و برقي است كه فشار روغن را برروي يك سطح وارد ميكند.

چراغهاي جك عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop - return

دستگاهي كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان مي دهد كه معمولاً 30 ترموكوبل وجود دارد .

علامت A مال هواكش ها و دودكشها مي باشد . دستگاهي كه درايرها را نشان مي دهدكه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد كه 120 درجه حرارت دارد وارد كوره مي شود .

مشخصات كوره تونلي :

كوره تونلي واحد 1 آلماني و از كارخانه ويرهومر مي باشد . عرض آن 83/2 سانتيمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتيمتر از فنداسيون وي ، عرض مفيد 1460 – 3 كوره بيسكويت كه 100 متر طول و 45 واگن در يك كوره جاي مي گيرد – هر پيل 110 كاشي دارد هر واگن بزرگ 28 پيل دارد .

معايب كوره تونلي :

1- گاز حاصل از سوخت بين كوره كه از كوره بيرون و باعث تنگي نفس مي شود.

2- گرد و خاك پرس هاكه مكنده ها مي كشند .

3- سنگيني واگن ها

4- گرماي بسيار زياد حتي در بيرون از كوره

5- برق گرفتگي در تابلوهاي كوره

6- نشتي گاز و پاره گي لوله ها

7- گرفتگي مكنده ها و دودكش ها

معايب مهندس كاشي پخته شده ازكوره :

1- شكست با ترك : كه در اثر ضربه در كوره و بعدا در كوره لعاب باز مي شود .

2- لكه زرد يا قهوه اي شدن

3- كوچك و بزرگ شدن ابعاد

4- تاب پيدا كردن

5- دفع نشدن گازهاي كربن وگوگرد كه گاز كربن باعث سياه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه مي شود .

معايب در كوره لعاب :

1- شكست 2- ترك 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ايجاد جوش زدگي 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگي لعاب (پوسته پرتغالي شدن) 8- موجدار شدن سطح كاشي

بعضي تركها در بيسكويت خيلي ريز بوده و لعاب مي خورد و در كوره باز مي شود و پيش روي نيز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترك در وسط نمي رود و از مركز دور مي زند و اگر بر اثر ناپايداري و مقاومت باشد از وسط نيز مي رود .

كوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع كمتر دارد چون مي خواهند به اختلاف دماي كمتري برسند و اگر ترك بيسكويتي زياد باشد اختلاف رنگ هم پيدا مي شود .

آزمايش اكسيداسيون كوره تونلي :

شلنگ خروجي به لوله منفي و شلنگ ورودي به مثبت وصل مي شود كه اول خروجي را باز كرده و بعداً ورودي را باز مي كنند و براي بستن اول ورودي را بسته و بعد خروجي را بسته .

لوله هاي زرد گاز و آب و هوا و هر يك به يك ميكسر وصل است .

اين مقادير به وسيله نانومتر اندازه گيري مي شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست مي آوريم .

سوخت كامل معمولاً نسبت دارند .

كوره رولري واحد 1

پيش گرمكن - پخت راپيدكولينگ – كولينگ

پيش گرمكن مشعل ندارد و با هواي گرم هواي سوخته مكيده شده توسط دودكش اصلي گرم مي‌شود. در منقطه پخت تعدادي مشعل در پايين و بالاي كوره (در كوره مدل BSA مشعل پايين ندارد.) وجود دارد كه منحني پخت با آن تنظيم مي شود در كوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط يك كنترلر اتوماتيك كنترل و تنظيم مي شود . بدين صورت كه مقدار هواي ورودي مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط كنترلر بسته به درجه حرارت تنظيمي تغيير مي كند تغييرات درجه حرارت با تغييرات مقدار گازي كه سروموتور هر گروه انجام دهد صورت مي پذيرد به دليل بالا بودن سرعت در كوره هاي رولر كنترل كننده هاي درجه حرارت حتماً بايستي اتوماتيك باشند . معمولاً كنترلهاي كوره توسط يك كامپيوتر برنامه ريزي مي شوند كامپيوتر كوره علاوه بر درجه حرارتهاي كوره سرعت رولرها را نيز كنترل مي كنند كوره تونلي واگن ها توسط جك اما در كوره رولري رولرها توسط موتور كه 7و8و9و10و11و….. است كه تعدادي از رولرها را مي تاباند .

محصول در كوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقيقه از كوره خارج مي گردد .

معايب كوره رولر : 1- تابداري رولر 2- جرم رولر ها كه برا اثر پليسه هاي كاشي ها مي باشند كه بايد رولرها در آمده و جرم گيري شود . جنس سراميك در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست مي دهد و تابدار مي شود در حدود 5/0 الي 1 سانتي متر كه باعث مي شود كاشي تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها كه بدين صورت است كه در كوره رولر اسيد سولفوريك تشكيل مي شود كه خوردگي وارد قطعات فلزي روي رولر و آجر كوره است كه توسط دودكش كشيده مي شود كه باعث مياني مي شود كه به صورت قليده هايي از آب روي رولر ها ريخته و باعث فاسد شدن مي شود كه در موقع در آوردن باعث خرد شدن مي شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعويض رولر : رولر نو در پخت اصلي مدت 6 ماه كار مي كند . انگوب كه پاشيده مي شود به رولر فلزي و بعد به غلطك لاستيكي كه با فشار پاشيده مي شود كه بسيكويت كه نقطه ذوب بالا دارد و نمي چسبد به رولرها و حتي به رولرها نيز مي نند و بخاطر همين هر 6 ماه جرم گيري مي شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتيگراد و سرما را بيرون مي كشند و رولرهاي نو را جاي مي گذارند و اگر نبود آنها را مي سابند و سرجايش مي گذارند .