مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

مقدمه

 

كردان نقش:

كارخانه كردان نقش در سال 1374 توسط آقاي كرباسيان تأسيس گرديد. توليدات اين كارخانه به دو گروه عمده: 1- توليدات معمولي 2- توليدات سفارشي تقسيم شده است. به طور كلي توليدات كارخانه شامل پارچه‌هاي چاپ و رنگرزي شده مي‌باشد.

 

موقعيت جغرافيايي

اين كارخانه با مساحتي حدود 25000 مترمربع در منطقه كردان كرج (جنوب اتوبان كرج- قزوين) قرار گرفته و نيز داراي يك دفتر مركزي در تهران خيابان پانزده خرداد غربي است.

 

وضعيت نيروي انساني:

تعداد كل كارخانه 50 نفر است كه خط تكميل در يك شيفت و خط بافندگي در دو شيفت مشغول به كار هستند.

 

مشتريان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقيقي بازار داخلي و توليدكنندگان پوشاك.

 

مواد اوليه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاوني. كه از شركت‌هاي زير خريداري مي‌شود:

شركتهاي خارجي:

Byer (آلمان) توليدكننده رنگ و مواد شيميايي

Ciby Giby (انگليس) توليدكننده رنگ و مواد شيميايي

Dicos (چين) توليدكننده مواد شيميايي

Yohaoo (چين) توليدكننده رنگ

شركتهاي ايراني:

چرمينه محراب، بهاران توليدكننده رنگ پيگمنت سفيد، اكسير نساج توليدكننده مواد تعاوني و بوياخ ساز بزرگترين توليد كننده رنگهاي اسيدي و راكتيو.

 

واحدهاي مختلف كارخانه

1- واحد برنامه‌ريزي توليد:

توسط مديريت كارخانه آقاي كرباسيان انجام مي‌گيرد، كه پس از دريافت سفارشات با در نظر گرفتن اولويتها از يك طرف و محدوديتهاي مربوط به تكنولوژي و تجهيزات از طرف ديگر، برنامه‌ريزي توليد را انجام مي‌دهند.

 

2- واحد طراحي پارچه:

در اين قسمت طراحي شابلونها براي چاپ،توسط كارشناس طراحي پارچه انجام مي‌گيرد. طراحي توسط سيستم كامپيوتري صورت مي‌گيرد.

 

3- واحد خريد و فروش:

فعاليتهاي خريد و فروش نيز توسط مديريت كارخانه و دفتر داخل شهر انجام مي‌گيرد.

 

4- واحد پشتيباني:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهباني، سلف سرويس و ايمني و بهداشت.

 

5- واحد تأسيسات:

اين واحد 400 مترمربعي شامل دو ديگ بخار 5 تني، دو كمپرسور، قستم برق و تعميرات آن، چند واحد كوچك آهنگري، جوشكاري و ژنراتور مي‌باشد.

6- واحد اداري:

شامل دفتر مديريت، آرشيو فني، كتابخانه، قسمت حسابداري و دفتر متخصصين برق و مكانيك كه مسوليت رسيدگي به دستگاهها، بازديدهاي روزانه، تعميرات دستگاهها اعم از پيش‌گيرانه، اضطراري و ادواري را به عهده دارند.

 

7- واحد توليد:

اين واحد شامل سالن پتوبافي و گردبافي، سالن بافندگي، سالن رنگرزي، سالن چاپ و تكميل است. به طور كلي خط توليد كارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزي 3000 مترمربع و سالن بافندگي 1200 مترمربع).

 

8- واحد آزمايشگاه:

سفارشات پذيرفته شده مورد آزمايش قرار مي‌گيرد، نسخه آنها تهيه گشته و به خط توليد اعلام مي‌گردد تا بر طبق آن عمليات رنگرزي و چاپ صورت گيرد. اين واحد شامل دو قسمت چاپ دستي و رنگرزي با HT مي‌باشد.

 

9- واحد شابلون‌سازي و عكاسي:

تهيه شابلونهاي مخصوص چاپ در اين واحد صورت مي‌گيرد.

 

 

 

 

 

 

بافندگي

 

سالن پتوبافي و گردبافي

اين بخش در حال راه‌اندازي و نصب مي‌باشد. دستگاه‌هاي موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشين پتوبافي

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقي سال 1982

2- يك دستگاه چله‌كشي اكريليك

نخ مورد استفاده در اين بخش (پتوبافي) اكريليك مي‌باشد.

3- دو ماشين خار زني Raising

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقي سال 1982

4- ماشين تايرينگ

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند كردن پرز در پتو)

5- دو ماشين تيغ‌زني Shearing

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشين گردبافي يك رو ساده با گيج 20، 24 و 28

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقي سال 1989

 

سالن بافندگي

سالن بافندگي به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشين بافندگي تخت مي‌باشد. كه حدوداً دوازده كارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شيفت مشغول به كار هستند.

ماشينهاي تخت اين سالن ساخت كارخانه Sulzir روسيه سال 1989 مي‌باشد. ماشينها از نوع پروژكتال بادومكي با طرحهاي تافته و پاناما بوده كه بيشتر نخهاي پنبه، پلي‌استر و ويسكوز براي بافت استفاده مي‌شد.

لازم به ذكر است كه منبع تغذيه تمامي ماشينهاي اين قسمت برق است. تهويه سالن توسط فنهاي مكنده هوا صورت مي‌گيرد و همچنين سالن مجهز به سيستم رطوبت‌دهي است.

يكي از انواع پارچه‌هايي كه در اين سالن با توجه به تقاضاي بازار بافته مي‌شد، پارچه مكانيك مي‌باشد. اين پارچه‌ها 100% پلي‌استر بوده كه تار و پود آنها از پلي‌استر فيلامنتي تشكيل مي‌شدو. در اينجا از نخهاي رنگرزي شده و رنگرزي نشده به طور توام براي بافت استفاده مي‌شود،‌تار و پود اين نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جاي تاب، الياف را با هوا پوش داده و در بعضي قسمتها با پرس دوخت مي‌دهند.

 

 

 

 

 

 

تكميل و آماده‌سازي

 

مقدمه:

در بيشتر موارد پارچه پس از توليد به علت همراه داشتن موادي مثل آهار، روغن و همچنين ناخالصيهاي ديگر قابل استفاده نبوده و لازم است كه اين مواد در مرحله مقدمات تكميل به صورت مؤثر از كالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفيد درآمده و براي رنگرزي يا چاپ آماده شود و نهايتاً‌ در مرحله تكميل كه ممكن است از نوع مكانيكي و يا عالي باشد، خواص لازم با توجه به كاربرد كالا مثل جلا، زير دست نرم، ضد آب و غيره به آن بخشيده مي‌شود.

لازم به ذكر است كه واژه تكميل شامل سه مرحله زير مي‌باشد:

1- مقدمات

2- تكميل مكانيكي

3- تكميل عالي

انجام مقدمات يكنواخت تضمين كننده گرفتن نتيجه يكنواخت در رنگرزي و چاپ مي‌باشد. از اينرو از نقطه نظر كالا، انجام يكنواخت و مؤثر مقدمات اهميت فراواني را دارا مي‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌هاي پنبه‌اي و به ويژه مخلوط پنبه- پلي‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجايي كه اين نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمي‌توانند قيمت چندان بالايي داشته باشند، نكات زير كمك زيادي به پايين آوردن هزينه تكميلي آنها نموده است:

1- مداوم كردن عمليات

2- انجام عمليات مختلف در يك مرحله (در صورت امكان)

3- استفاده از روشهايي كه انجام عمليات را بدون استفاده از انرژي گرمايي ممكن مي‌سازد و هزينه كل را با صرفه‌جويي در مصرف گرما پايين مي‌آورد.

پارچه‌هاي پنبه‌اي و مخلوط پنبه- الياف مصنوعي نسبت به پارچه‌هاي ديگر به مراحل مقدماتي بيشتري احتياج دارد و پارچه بايستي پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زير برخوردار باشد:

1- درجه بالا و يكنواخت جذب رنگينه بر اثر تورم زياد و يكنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصي همراه پنبه

3- عدم كاهش درجه پلي مريزاسيون پنبه در اثر تكميل

4- درجه سفيدي كافي براي كسب رنگهاي روشن

5- رطوبت يكنواخت

 

عوامل مؤثر در عمليات تكميل:

براي بدست آوردن يك تكميل مناسب در روي پارچه بايد عوامل مؤثر در عمليات تكميل را در نظر گرفت. اين عوامل را مي‌توان بطور كلي در پنج طبقه به شرح زير قرار داد:

1- نوع و جنس الياف بكار رفته در پارچه، حالت و ترتيب قرار گرفتن آنها در نخ و يا در پارچه

2- خواص فيزيكي پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوريكه هر گاه پارچه در حالت خنك يا مرطوب و يا در حرارت بالا و يا پايين و يا تحت تأثير فشار و يا اصطكاك قرار گيرد حالت تكميل شده آن متفاوت بوده و چگونگي اين تغييرات بستگي به شرايط عمليات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و تركيب با مواد شيميايي و پايداري فعل و انفعالات شيميايي حاصل

4- حساسيت الياف پارچه به مواد تكميلي و شيميايي و يا روشهاي بكار رفته شده و شرايط عمليات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محيط. مثلاً پارچه‌هاي ابريشمي و يا كتاني كه خود داراي خواص جالبي هستند نياز به عمليات تكميلي زيادي ندارند در صورتيكه پارچه‌هاي فاستوني براي اينكه حالت پوشاكي خوبي داشته باشند نياز به عمليات تكميلي زيادي دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زيادي در عمليات تكميلي دارد مثلاً پارچه‌اي كه داراي بافت ساده باشد قابليت پذيرش اغلب تكميلي را دارد. در صورتيكه پارچه‌اي كه بافت پاچيده‌تري دارد عمليات تكميلي را محدود مي‌سازد. مثلاً اكثر پارچه‌هاي تريكو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدي نمي‌توان تحت عمليات تكميلي معمولي قرار داد.

 

روش‌هاي تكميل:

روشهاي تكميل را مي‌توان به سه دسته مختلف زير طبقه‌بندي كرد:

1- روشهاي فيزيكي: مانند تراش پارچه، خارزني، اطو كردن، برس

2- روشهاي شيميايي: مانند تكميل رزين، سفيد كردن و مقاوم كردن پارچه در برابر آتش. در اين روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شيمياي حاصل بين ليف و ماده شيميايي مصرف شده عمل تكميل بدست مي‌آيد و يا اينكه ماده شيميايي مصرف شده در اثر رسوب كردن و يا اضافه شدن در روي پارچه، تكميل مورد نظر را مي‌دهد، كه در نتيجه باعث تغيير در خواص مورد نظر پارچه مي‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌هاي پنبه‌اي با مخلوط مواد پليمري.

3- روشهاي مكانيكي شيميايي: در اين حالت از روشهاي شيميايي و فيزيكي توام استفاده مي‌شود مثل تثبيت حرارتي پارچه و بشور بپوش كردن پارچه.

لازم به ذكر است كه در هر كارخانه‌اي با توجه به عوامل زير فقط برخي از تكميلهاي ممكنه را روي منسوجات توليدي خود انجام مي‌دهند. اين عوامل عبارت‌اند از:

1- انواع الياف بكار رفته در منسوج. چرا كه براي هر نوع ليفي عمليات تكميلي خاصي را بايد انجام داد.

2- هدف از تهيه پارچه هر چه كه باشد عمليات تكميلي متناسب با آن روي پارچه يا ليف انجام مي‌گيرد. به عنوان مثال ضد آب كردن، ضد آتش كردن، جلا دادن، سفيدگري و … .

3- شرايط اقتصادي كه تعيين كننده چگونگي انجام عمليات، مواد كاربردي، تعدد مراحل انجام كار و … مي‌باشد.

4- كيفيت محصول حاصله. يعني با توجه به اينكه بخواهند كيفيت تا چه حد بالاتر باشد، عمليات تكميلي بيشتري را با توجه به نوع كالا و … روي آن انجام مي‌دهند.

از آنجايي كه در كارخانه «كردان نقش» بيشتر پارچه‌هاي پنبه‌اي (اعم از تار و پودي و يا تريكو) و يا پارچه‌هاي پلي‌استري يا مخلوط آنها و گاهي پارچه‌هاي نايلوني مورد تكميل اين نوع پارچه‌ها مي پردازيم. به طور كلي تكميلهايي كه روي پارچه پنبه‌اي انجام مي‌گيرد عبارت‌اند از:

1- تراش Brushing or Shearing

2- پرز سوزي Gassing of Singeing

3- آهارگيري Desizing

4- شستشو Scouring

5- مرسريزاسيون Mercerizing (در صورت لزوم)

6- سفيدگري Bleaching (در صورت لزوم)

7- رنگرزي يا چاپ Dyeing or printing (در صورت لزوم)

8- عمليات تكميلي فيزيكي و يا شيميايي ديگر مانند: كركي كردن پارچه يا خار زدن، سانفريزه كردن، عريض كردن يا سانتتر كردن، آهار دادن و تكميل با رزينهاي مناسب به منظور ضدچروك كردن و يا پليسه كردن.

در مورد تكميل پارچه‌هاي حاصل از الياف مصنوعي نيز مي‌توان گفت كه مهم‌ترين و حساس‌ترين عمليات تكميل در روي پارچه‌هاي حاصل از الياف مصنوعي عمل تثبيت آنها مي‌باشد، لذا لازم است كه تثبيت آنها قبل از هر عمل تكميلي ديگر حتي شستشو صورت گيرد تا پارچه يك ثبات بعدي پيدا كند و بتواند تحت عمليات تكميلي قرار گيرد ولي بعضي مواقع به علت وجود ناخالصيهاي خارجي در پارچه، تثبيت آن قبل از شستشو مقدور نخواهد بود. زيرا تحت شرايط تثبيت، ناخالصيها در روي پارچه ثابت خواهند گرديد. در چنين شرايطي لازم است عمليات شستشو را در صورت امكان قبل از عمليات تثبيت انجام داد در غير اين صورت لازم است كه ابتدا يك تثبيت ملايم روي پارچه داده و پس از مرحله شستشو تثبيت كامل را دنبال كرد.

در اينجا به بررسي برخي از تكميلهاي فوق ابتدا از لحاظ تئوري و سپس به بررسي نحوه عمل در آزمايشگاه و سپس در خط توليد مي‌پردازيم. قبلاً توضيح مي‌دهيم كه هيچگونه عمليات تكميلي مكانيكي در اين كارخانه انجام نمي‌شد از اين رو به بررسي هيچكدام نمي‌پردازيم.

 

آهار و آهارزدايي:

در مقدمات بافندگي، پارچه‌هاي پنبه‌اي و مخلوط پنبه- پلي‌استر، با آهار پوشش داده شده و سپس خشك مي‌گردند. به اين ترتيب، انتهاي آزاد الياف روي سطح نخ به بدنه اصلي آن چسبانده مي‌شود. فرآيند آهار علاوه بر استحكام نخ مقاومت سايشي آن را هم افزايش مي‌دهد و در نتيجه، كاهش گسيختگي نخ باعث افزايش راندمان بافندگي مي‌گردد. مقدار و نوع آهار به عوامل زير بستگي دارد:

1- نمره و نوع نخ: نخهاي ظرفيتر به آهار قويتر احتياج دارند. و به نخهاي قوي و چند لا آهار زده نمي‌شود.

2- تراكم تار و پود: هر چه ازدياد تراكم داشته باشيم به آهار قويتري احتياج داريم.

3- نوع بافت: از آنجايي كه در بافتهاي ساده اصطكاك بيشتري بين نخهاي تار وجود دارد لذا آهار قويتري براي تارهاي آن نياز است.

4- نوع الياف: آهار زني الياف طبيعي به دليل سطح نايكنواخت و جذب رطوبت بالاتر آسانتر است.

به طور كلي مواد آهاري به دو گروه طبيعي و مصنوعي تقسيم مي‌شوند. آهارهاي طبيعي عبارتند از :

1- نشاسته‌ها و مشتقات آنها

2- مشتقات سلولزي

3- پروتئينها

نشاسته و مشتقات آن:

خواص نشاسته‌ها از نظر اثر به عنوان آهار و آساني زدودن آنها متفاوت است. از بين نشاسته‌هاي طبيعي، نشاسته سيب‌زميني كه به طور كلي بهترين شناخته شده است به عنوان آهار بيشتر بكار گرفته مي‌شود. كاربرد آن بيشتر براي نخهاي پنبه و گاهي مخلوط پنبه و الياف مصنوعي است. و مقدار لازم آن بين 8-2 درصد نسبت به وزن نخ متغير است. نشاسته‌ها حلاليت كمي در آب داشته و زدودن آنها از الياف فقط توسط آنزيمها، متدهاي شيميايي ويژه و يا هيدروليز امكان‌پذير است و عليرغم قيمت ارزان آنها، مشكل زدودن آنها از الياف، از كاربرد آنها كاسته است.

وجود نشاسته روي پارچه به كمك تست يد (Lodine Test) ثابت مي‌گردد. آهارهاي نشاسته بايستي قبل از شروع ديگر عمليات مقدمات، از الياف جدا گردند چون وجود آنها نفوذ مواد را به داخل نخ و الياف مشكل ساخته و اثر عمليات را يكنواخت مي‌سازد.

 

مشتقات سلولزي:

مهمترين آهار از نوع مشتقات سلولزي، كربوكسي متيل سلولز (CMC) است. از اين نوع آهار به تنهايي و يا از مخلوط آن با آهارهاي مصنوعي براي آهار زدن نخ (مخصوصاً ويسكوز ريون) استفاده مي‌گردد. حلاليت آن در آب نسبتاً خوب بوده و در آب داغ سريعتر حل مي‌گردد.

 

پروتئينها:

آهارهاي پروتئيني (ژلاتين) عليرغم ارزان بودن، به علت داشتن كيفيت متغير، خواص ضعيف آهاري و مشكل زدودن، كمتر بكار گرفته مي‌شوند. اين مواد بيشتر به عنوان چسب مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

آهارهاي مصنوعي نسبتاً در آب به سادگي حل مي‌شوند. و عبارت‌اند از:

1- انواع پلي‌وينيل الكل كه براي انواع نخ بكار مي‌رود و داراي قدرت چسبندگي خوبي است.

2- انواع پلي‌اكريلات براي انواع نخ به ويژه نخ‌هاي فيلامنتي بكار مي‌رود و به آساني زدوده مي‌شود.

3- انوا كوپليمر استايرين و مالئيك اسيد. به آساني قابل شستشو است و به مقدار محدود براي آهارزني فيلامنتهاي استات و ويسكوز ريون بكار مي‌‌رود.

 

روشهاي آهارگيري:

بطور كلي برطرف كردن آهار نشاسته با يكي از چهار روش زير ممكن است:

1- آهارگيري با اسيد Acid steeping of "Grey scouring”

2- آهارگيري با روش تخمير Rot steeping

3- آهارگيري با اكسيد كننده ها Oxidising agents

4- آهارگيري با آنزيم Treatment with ensymes

از بين روشهاي فوق آهارگيري با آنزيم و اكسيد كننده ها بيشتر مورد استفاده قرار مي گيرند از اين رو ما هم به بررسي آنها مي پردازيم.

 

1- آهارگيري با اكسيد كننده ها:

به كمك موادي مثل الف) پرسولفات سديم يا آب اكسيژنه و ب) دي پرسولفات آمونيوم و اسيد منوپرسولفات و ج) سديم بروميت انجام مي شود.

در روش اول كالا را در محلول آب اكسيژنه 2-1 حجمي كه حاوي 15-7 گرم در ليتر سود است در حرارت 40-20 درجه سانتيگراد خيسانده و بعد به مدت 5/1-1 دقيقه بخار مي دهند. هرگاه زمان بخار دادن به 3-5/2 دقيقه افزايش يابد، علاوه بر آهارگيري سفيدگري هم انجام مي شود.

در روش دوم كالا را در جعبة اختناق از محلول قليايي اكسيد كننده در حرارت 90-60 درجه سانتيگراد عبور داده و پد مي كنند. در اين روش مقدار قابل توجهي از آهار در عرض 30 ثانيه حل مي گردد.

 

2- آهارگيري با آنزيم:

آنزيمها از نظر شيميايي پروتئينهايي هستند با وزن مولكولي زياد و با كاتاليزورهاي شيميايي معمولي تفاوت دارند زيرا در حرارت و ph محدودي عمل مي كنند.

نامگذاري آنها براساس نام ماده اي است كه بايد تجزيه گردد مثلا آنزيمهايي كه آميلوز (Amylose) و آميلوكتين (Amylopectin) يعني آهار نشاسته را تجزيه مي كنند، آميلازها (Amylopectin) يعني آهار نشاسته را تجزيه مي كنند، آميلازها (Amylose) ناميده مي شوند. آميلازها به دو دستة آميلاز آلفا كه توليد كنندة دكسترين است و آميلازبتا كه توليد كنندة ساكاروز است، تقسيم مي شوند.

آميلاز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوكزي را هيدروليز مي كنند اما محل فعل و انفعال آنها متفاوت است. آميلاز آلفا زنجيره پليمري نشاسته را به صورت راندم پاره كرده و درجة پليمريزاسيون را به سرعت كم مي كند ولي آميلاز بنا زنجير را از واحد مالتوز در انتهاي مولكول احيا مي كند لذا جهت آهارگيري سريع مناسب نيست. در جدول زير درجه حرارت و ph مناسب جهت عملكرد چهار نوع آميلاز كه از روشهاي مختلف تهيه شده اند و همچنين اثر دو نوع الكتروليت در محيط عمل (حداقل 03/0 نرمال) آنها نشان داده شده.

آميلاز	PH	درجه حرارت	اثر NaCl	اثر CaCl2
پانكريتي مالت- آلفا مالت- بتا باكترئي	6.8-7.0 4.6-5.2 4.6-5.2 5.0-7.0	40-55 55-65 40-50 60-70	+ - - 0	+ + - +

با افزايش درجه حرارت فعاليت آنزيم افزايش مي يابد ولي پايداري آن كاهش مي يابد و با افزايش زمان فعاليت آنزيم كاهش مي يابد. در محدودة PH معيني آنزيم حداكثر فعاليت خود را خواهد داشت و در محدودة معين ديگري حداكثر پايداري خود را كه اين دو محدوده بر هم منطبق نيستند لذا در انتخاب PH بايد نهايت دقت را كرد. در ضمن حضور بعضي نمكها بر فعاليت آنزيمها موثر است. در مورد هر آنزيم بايد به تاثير نمكهاي مورد استفاده در حمام يا نمكهاي موجود در آب سخت بر آن، توجه كرد.

جهت آهارگيري كالا به صورت عرض باز يا طنابي با محلول آنزيم آغشته مي شود و سپس براي مدتي به همان حال انبار مي گردد تا آنزيم اثر خود را روي آهار نشاسته بگذارد. به منظور يكنواختي عمليات و جلوگيري از تبخير و خشك شدن لايه هاي سطحي، مخزن را با پوششهاي لاستيكي مي پوشانند. اين عمل با توجه به جنس و وزن و تراكم پارچه تغيير كرده و با توجه به دماي محيط بين 6-4 ساعت و گاهي يك شب طول مي كشد.

عمل آهارگيري را مي توان در ماشينهاي وينچ- ژيگر و ماشينهاي مداوم مخصوص انجام داد و يا پارچه را با محلول آهارگير پد كرده و بچ حاصل را در حال حركت انبار كرد. در آهارگيري با دستگاههاي مداوم چون دما بالاتر بوده و زمان واكنش كمتر است معمولا از آنزيمهاي با باكتريهايي كه مقاومتشان در برابر حرارت بيشتر است، استفاده مي گردد.

توجه: آهارگيري به كمك آنزيم داراي اين عيب است كه امكان ادغام آن با عمليات ديگر مثل پخت و سفيدگري وجود ندارد. ولي انجام آهارگيري با مواد اكسيد كننده همزمان با عمليات مقدماتي ديگر در يك مرحله امكان پذير است.

 

تست نشاسته همراه پارچه:

محلول تست به روش زير تهيه مي گردد:

مقدار 5 گرم يديد پتاسيم (KI) و 2 گرم يد در يك ليتر آب حل گرديده و از آن به عنوان محلول تست نشاسته استفاده مي گردد. جهت تست ابتدا پارچه را خيس كرده و بعد از گرفتن آب اضافي آن توسط كاغذ فيلتر ، چند قطره محلول تست به پارچه اضافه مي گردد. در صورت عدم وجود نشاسته رنگ خاكستري مشاهده مي شود.

 

پخت: (Scouring)

پنبه خام داراي مقداري چربي و موم مي باشد كه به آن زيردستي نرم مي بخشد ولي در مقابل باعث دفع آب گرديده و تكميل را با مشكلاتي مواجه مي سازد. اين مواد همچنين باعث سفيدگري و رنگرزي نايكنواخت مي گردند. جهت جدا كردن ناخالصيهاي پنبه از پخت استفاده مي گردد. گرچه جدا شدن چربيهاي همراه پنبه از آن باعث نفوذ بيشتر آب در پارچه مي گردد به هر حال باقي ماندن مقدار كمي چربي روي پنبه زير دست ليف را بهبود مي بخشد. از اين رو بايد سعي شود تا از به صفر رساندن چربي روي پنبه جلوگيري شود.

در فرآيند پخت پارچه پنبه اي در محلول قليا و در دماي 130-100 درجه سانتيگراد پخت مي گردد و چنانچه در حرارت جوش انجام شود آن را پخت معمولي و در صورت تحت فشار بودن آن را پخت تحت فشار گويند. در حين پخت، چربيها صابوني شده و صابون حاصل، خود به جدا شدن ناخالصيهاي ديگر از پنبه كمك مي كند. در پخت، اكسيژن هوا و قليا قادر به صدمه زدن به الياف پنبه مي باشند. در پخت تحت فشار به دليل بسته بودن محفظة تحت عمل به الياف صدمة كمتري مي رسد. جهت كاهش صدمه در ضمن پخت مي توان مواد احيا كننده ويژه به حمام اضافه كرد، كه اين امر مقدار سود مصرفي را هم مي تواند بالا ببرد. مقدار سود براي پخت بدون مواد احيا كننده محافظ الياف در حدود 19-9 گرم درليتر است. پخت را مي توان توسط ماشينهاي ژيگر- وينچ و به روشهاي مداوم و نيمه مداوم انجام داد.

 

مرسريزاسيون:

مرسريزاسيون يك فرآيند شيميايي- مكانيكي است كه از طريق فرو بردن الياف سلولزي در محلول قليايي با غلظت معين، نفوذ محلول در شرايط لازم به داخل ليف، سپس عمليات شستشو، خنثي سازي، شستشوي مجدد و خشك كردن صورت مي گيرد. عمل مرسريزاسيون موجب تورم قطري و كوتاه شدن طولي الياف مي شود و اين باعث ازدياد شفافيت و جلاي كالاي سلولزي مي گردد. قلياهاي مصرفي عبارتند از : سود، پتاس، هيدروكسيد ليتيم، هيدروكسيد روبيديم، آمونياك و غيره. كه اغلب از سود به دليل ارزاني آن استفاده مي شود . مرسريزاسيون مي تواند با اعمال كشش نيز انجام شود. به اين ترتيب كه ابتدا كالاي پنبه اي درون حمام قليا قرار مي گيرد، طول كالا براثر نفوذ قليا كاهش يافته و پديدة جمع شدگي رخ مي دهد. با اعمال كشش مي توان كالا را به صورت اوليه برگرداند. اعمال كشش مي تواند درون حمام قليا، هنگام شستشو، هنگام خنثي سازي و يا هنگام خشك كردن صورت گيرد كه هر يك ويژگيهاي خاصي دارد. براثر مرسريزاسيون جلاي پنبه افزايش مي يابد علت افزايش جلاي پنبه بعد از مرسريزاسيون ناپديد شدن پيچيدگيها در طول پنبه و دايره اي شكل شدن سطح قاعده در نتيجه صاف شدن سطح ناهموار آن توضيح داده مي شود. سطح صاف پنبه مرسريزه انعكاس نور را بيشتر و يكنواخت تر مي كند علاوه بر آن استحكام نيز افزايش مي يابد. اين افزايش ممكن است تا 50% استحكام اوليه برسد ولي در عوض ارتجاعيت آن كاهش مي يابد. افزايش استحكام براثر مرسريزاسيون را مي توان چنين توضيح داد كه براثر كشش در حالت تورم مواضع كريستالي الياف در جهت محور ليف جهت گيري مي كنند. بر اثر مرسريزاسيون قدرت تورم پنبه در آب و در نتيجه جذب رنگ افزايش مي يابد. پنبه مرسريزه شده به طور كلي در مقايسه با پنبه مرسريزه نشده، در شرايط رنگرزي مساوي پررنگتر جلوه مي كند.

 

مرسريزاسيون پارچه:

پارچه را مي توان به صورت خام، بعد از مقدمات و يا حتي بعد از رنگرزي مرسريزه كرد. پارچه معمولا بعد از آهارگيري و پخت و در بعضي موارد بعد از پخت و سفيدگري مرسريزه مي شود. از آنجايي كه ممكن است درجه سفيدي پارچه تا حدي بر اثر مرسريزاسيون آسيب ببيند در صورت امكان، مرسريزاسيون قبل از سفيدگري انجام مي شود. مرسريزاسيون را مي توان روي پارچه خشك و يا تر انجام داد. غلظت سود بايد در طول عمل ثابت بوده و كنترل شود. بهترين غلظت آن 30-25 درجه حاصل مي گردد. از آنجايي كه مدت زمان مرسريزاسيون حداكثر 30 ثانيه است الياف پنبه صدمه اي نمي بينند. اصولاً الياف پنبه در حرارتهاي پايين بهتر متورم مي شوند و به همين علت بهتر است دماي مرسريزاسيون بين 15-13 درجه سانتيگراد انتخاب شود. اگر محلول رقيق تر باشد از دماي 20 هم مي توان استفاده كرد. در طول عمل بايد دما ثابت باشد ، در غير اين صورت مرسريزاسيون نايكنواخت و در نتيجه رنگرزي نايكنواخت خواهيم داشت.

 

سفيدگري:

پنبه مثل الياف طبيعي ديگر داراي رنگدانه مي باشد كه ظاهر آن را زردرنگ تا قهوه اي روشن نشان مي دهد. هدف از سفيدگري از بين بردن اين رنگدانه ها و در نتيجه سفيد جلوه دادن الياف پنبه است. سفيدگري بعد از پخت، جداسازي كامل رنگدانه ها و ناخالصيهاي ديگر را از پنبه امكان پذير مي سازد. بطور كلي اهداف آن عبارتند از :

1- بالا بردن كيفيت رنگرزي و چاپ

2- بهتر جلوه دادن ظاهر پارچه

3- بهبود زير دست لازم

سفيدگري بيشتر با مواد اكسيد كننده مثل كلريت سديم و هيپوكلريت سديم و آب اكسيژنه انجام مي شود. در بين سفيد كننده ها، آب اكسيژنه بيشتر كاربرد دارد و كاربرد سفيد كننده هاي كلردار چندان معمول نيست. به كمك آب اكسيژنه و سود سوزآور مي توان پخت و سفيدگري را در يك مرحله انجام داد.

 

سفيدگري با آب اكسيژنه:

امروزه آب اكسيژنه متداول ترين سفيد كننده است و عامل سفيدگري آن هم اكسيژن اتمي آزاد است كه در محيط قليايي آزاد مي شود. مقداري اكسيژن مولكولي هم براثر تجزيه آب اكسيژنه آزاد مي شود كه خاصيت سفيد كنندگي ندارد.

چنانچه آب اكسيژنه توسط قليا فعال گردد، غلظت آنيون پراكسيد هيدروژن با ازدياد آنيون زياد شده و همزمان توليد اكسيژن مولكولي هم افزايش مي يابد كه باعث وارد آمدن صدمه به پنبه در سفيدگري گشته و آنها را ضعيف مي كند. از اين رو جهت كنترل و كاهش سرعت تجزية آب اكسيژنه، به محلول قليايي آن مواد با ثبات كننده اضافه مي شود. وجود كاتاليست ها (فلزات) هم سرعت تجزيه آب اكسيژنه را افزايش مي دهد كه بايد آنها را هم قبل از سفيدگري در مرحلة پخت از بين ببريم.

در محيطهاي اسيد برخلاف محيط قليايي، آب اكسيژنه با ثبات است و براي سفيدگري به كمك آن بايد از فعال كننده استفاده كرد، تا تجزية آب اكسيژنه آغاز شود. آب اكسيژنة اسيدي قادر به كاهش سختي آب بوده و به پارچه خواص زير دست نرم و جذب آب عالي مي دهد و كمترين اثر را بر روي پارچه هاي رنگرزي شده دارد و از اين جهت، براي سفيدگري پارچه هاي رنگرزي شده مناسب مي شود.

به منظور سفيدگري با آب اكسيژنه مي توان از ژيگر- وينچ با بخار تحت فشار به روش نيمه مداوم يا مداوم استفاده كرد.

 

سفيدگري با هيپوكلريت سديم (آب ژاول):

هيپوكلريت ها مواد اكسيد كننده قوي هستند و با انرژي كمي اكسيژن اتمي آزاد مي كنند، از اينرو دقت در سفيدگري با هيپوكلريت ها جهت جلوگيري از صدمه ديدن الياف لازم مي باشد. هيدروليز و سفيدگري آن با واكنشهاي زير صورت مي گيرد:

ph در حدود 6 باعث هيدروليز كامل هيپوكلريت سديم مي شود و در نتيجه الياف پنبه هم صدمه مي بيند. با اسيدي تر شدن محيط گاز كلر آزاد مي شود ولي در محيط قليايي (11-9=ph) اسيد هيپوكلريت به مقدار كمتري توليد و در نتيجه اكسيژن اتمي صدمة كمتري به الياف مي زند. ازدياد دما نيز سبب آزاد شدن زياد اكسيژن اتمي و در نتيجه صدمه به الياف مي شود. بهترين دما براي اين كار 25 درجه سانتيگراد است، همچنين بايد با عمليات پخت قبل از سفيدگري نمك هاي فلزات كاتاليست را از الياف جدا كرد تا باعث صدمه نشوند.

كالاي سفيدگري شده با هيپوكلريت سديم بعد از مدتي به زردي مي گرايد و اين يكي از عيوب سفيدگري با هيپوكلريت سديم مي باشد. پخت و سفيدگري را مي توان همزمان با سودا و هيپوكلريت در ژيگر- وينچ، به صورت مداوم يا نيمه مداوم انجام داد. بعد از سفيدگري، كلر باقي مانده روي كالا كه بعدها براثر تبديل به اسيد اثر تخريبي زيادي روي كالا خواهد داشت، به كمك موادي مثل بي سولفيت سديم و يا پيرو سولفيت سديم كلرزدايي مي گردد.

 

سفيدگري با كلريت سديم:

محلول آن قليايي بوده و ph آن در حدود 5/8 است. عامل سفيد كننده مانند دو حالت قبل اكسيژن اتمي است و بيشترين مقدار اكسيژن آزاد در 4/4-3=ph توليد مي شود. با اسيدي تر شدن محيط خطر صدمه زدن به الياف افزايش مي يابد. از اينرو براي كاهش بيشتر Ph از 3، از بافر دي سديم فسفات استفاده مي شود و دماي كار بين 95-70 است و مكانيسم كار به شكل زير است:

پنبه سفيد شده با كلريت سديم هم ممكن است بعد از مدتي به زردي گرايد ولي اين زردي در مقايسه با پنبه سفيدگري شده با هيپوكلريت سديم كمتر مي باشد. سفيدگري با كلريت سديم را مي توان به كمك ژيگر يا وينچ Pad- Roll انجام داد.

 

مقدمات پارچه هاي بافته شده پنبه- پلي استر:

الياف پلي استر كه بيش از الياف مصنوعي ديگر براي مخلوط شدن با الياف سلولزي انتخاب مي شود تمييز بوده و بندرت ناخالصي به همراه خود دارد كه احتياج به سفيد شدن داشته باشد. به طور كلي مي توان گفت كه ناخالصيهاي همراه مخلوط پنبه – پلي استر تماماً به پنبه تعلق دارد. مخلوط ويسكوز- پلي استر معمولا مشكلي در مقدمات تكميل خود ندارد.

 

پخت:

پخت پارچه هاي پنبه- پلي استر مثل پارچه هاي تمام پنبه امكان پذير نمي باشد، چون غلظت بالايي قليا پلي استر را صابون كرده و آن را تضعيف مي كند، با انتخاب صحيح قليا، مدت زمان واكنش و درجه حرارت، مي توان صدمه وارد بر الياف پلي استر را بر اثر پخت به حداقل رساند.

مدت زمان طولاني حتي در غلظتهاي پايين به الياف پلي استر صدمه مي زند به همين جهت در پخت پارچه هاي پنبه – پلي استر معمولا زمانهاي كوتاه انتخاب مي شوند. به طور كلي در حرارت حدود 100 درجه سانتيگراد غلظت و زمان واكنش بايد دقيقاً محدود گردند و براي مدت زمان نسبتا طولاني بايد از افزايش درجه حرارت به بيش از 80 درجه سانتيگراد خودداري كرد. توصيه مي شود كه حتي از حرارتهاي پايين تر استفاده شود.

 

سفيدگري:

معمولا مخلوط هاي پنبه- پلي استر حداقل 50% پلي استر دارند و سفيدگري آنها به صورت مداوم يا غيرمداوم صورت مي گيرد.

ساير عمليات تكميل اين پارچه ها مانند پارچه تمام پنبه است.

 

نرم كننده ها:

نرم كننده ها جهت نرم تر كردن و تهيه ساختن زير دست پارچه به آن اضافه مي گردند. اكثر اين مواد همزمان خاصيت پرسازي هم دارند. نرم تر شدن زيردست با كاهش خصوصيات اصطكاكي حاصل مي گردد، اين مواد را مي توان به سه گروه تقسيم بندي كرد:

 

1- نرم كننده هاي آنيوني:

كه معمول ترين آنها عبارتند از:

1- روغنها و چربيهاي سولفونه شده

2- آليكل سولفاتها

3- مواد كندانسه اسيدهاي چرب

اين مواد به طور كلي به پارچه زير دست پر مي دهند. چنانچه نرم كننده همزمان با مواد تكميلي رزيني بكار گرفته شود بايد در مقابل گرما مقاوم باشد و از اين نظر آلكيل سولفاتها و مواد كندانسه اسيدهاي چرب مناسب تر مي باشند. نرم كننده هاي آنيوني در مقايسه با نرم كننده هاي ديگر به علت عدم تغيير رنگ در مقابل گرما، اثر نرمي كمتري به پارچه مي بخشند. بيشتر نرم كننده هاي آنيوني در محيط هاي قليايي تا 9 : PH ثابت دارند و ثبات آنها در محلولهاي اسيدي كمتر است.

در تكميل عالي كالاي سفيد معمولا از سفيد كننده هاي نوري استفاده مي گردد. از آنجائيكه سفيد كننده هاي نوري براي الياف سلولزي بيشتر آنيوني مي باشند لذا فقط نرم كننده هاي آنيوني و غيريوني را مي توان با آنها به كار گرفت.

 

2- نرم كننده هاي كاتيوني:

اين نرم كننده ها بيشتر از مواد زير انتخاب مي شوند:

1- نمكهاي آمونيوم

2- آمينو استرها

3- آمينو آميدها

آنها داراي اثر نرم كنندگي عالي بوده و تقريبا براي تمام الياف موثر هستند و از آنها براي تكميل پارچه هاي رنگرزي شده استفاده مي گردد. اين نوع نرم كننده ها زير دست را تحت تاثير قرار نمي دهد كاربرد آنها با سفيد كننده هاي نوري به دليل تشكيل رسوب توليد اشكال مي كند.

 

3- نرم كننده هاي غيريوني:

علاوه بر پارافين و امولسيونهاي چرب، آنها را از مواد زير تهيه مي كنند:

1- پلي گليكول اترها

2- پلي گليكول استرها

3- مواد اكسي اتيلاسيون ديگر

گرچه اين نرم كننده ها داراي اثر نرم كنندگي كمتري در مقايسه با نوع كاتيون آن مي باشند ولي عدم وابستگي آنها به PH و آب سخت و مقاومت در برابر گرما از مزاياي آنها است نرم كننده هاي آمفوتر هم جزء اين دسته هستند اين نوع نرم كننده ها در محيط اسيدي خاصيت قليايي ضعيف نشان داده و در PH بيش از 7 غيريوني اند. نرم كننده هاي سيليكن كه اثر دفع آب نسبتا متوسط دارند زير دست نرم و ابريشم مانند ايجاد مي كنند.