مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

چکیده گزارش کارآموزی

نفت خام پس از استحصال در مراکز بهره برداری برای تولید فرآورده های گوناگون مصرفی، به پالایشگاه ارسال می شود. برخی از واحدها و دستگاه های مختلفی که در پالایشگاه وجود دارند عبارتند از: واحد تقطیر با دستگاه تقطیر در فشار جو، دستگاه تقطیر در فشار خلاء، دستگاه کاهش گرانروی، دستگاه تهیه گاز مایع، دستگاه تبدیل کاتالیستی، دستگاه آیزوماکس، دستگاه تولید هیدروژن، دستگاه تهیه ازت، دستگاه تصفیه گاز و بازیابی گوگرد و واحد تولید قیر و فرآورده های آسفالتی، واحد تصفیه و تولید روغن با قسمتهای استخراج آسفالت، استخراج با حلال فورفورال، موم گیری، تصفیه روغن با گاز هیدروژن و قسمت استخراج و تهیه روغن که بعضی از قسمت های اخیر به بخش خصوصی واگذار گردیده است.

نفت خام باگذر از این دستگاه ها و طی هر کدام از این مراحل، به فرآورده های گوناگونی تبدیل می شود. برق مصرفی در پالایشگاه در خود پالایشگاه تولید می شود. آبی که توسط لوله کشی وارد پالایشگاه می شود، توسط دستگاه های موجود به آب خام تبدیل می شود تا قابل مصرف برای استفاده در دستگاه ها باشد.

آزمایشگاه پالایشگاه جهت کنترل عملیات تصفیه و سنجش کیفیت محصولات نهایی به صورت شبانه روزی و در سه شیفت کاری فعالیت می نماید. برای این منظور آزمایشگاه دارای قسمت 24 ساعته کنترل مواد نفتی در واحدهای مختلف، قسمت تجزیه با استفاده از ارزیابی مقادیر گازها، قسمت مربوط به انواع آنها، قسمت ویژه برای ارزیابی دقیق بر روی انواع سوخت جت، قسمت محلول سازی و بررسی رسوب تشکیل شده در اثر عملیات پالایش می باشد.

 

 

پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد. نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز
بهره برداری بدرون پالایشگاه سرازیر می شود، در این مراکز تصفیه و پس از انجام فعل و انفعالات مختلف تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر، انواع روغن های صنعتی گردیده و وارد شبکه شده توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250000 بشکه تولید در روز نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ای را در دوران جنگ تحمیلی و پس از این ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران که به نام پالایشگاه تهران نامیده می شود مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن.

عملیات ساختمانی پالایشگاه اول تهران بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1343 با ظرفیت طراحی 85 هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت. در طراحی صنعتی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیات و ابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آن را به 125000 بشکه تولید در روز افزایش دادند، روند افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختمان پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجاب نمود. لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساخت این پالایشگاه ، پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نموده و کار ساختمانی آن را از اواخر سال 1350 آغاز و در فرودین ماه 1354 به ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز آغاز کردند.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاه از منابع نفتی اهواز تامین
می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می تواند صدرصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاه های پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های نفتی میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز است. برای ازدیاد تولید این دو فرآورده از تکنیک تبدیل (کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند. رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوایل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید.

برآورد مصرف و بررسی هائی که در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن، پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از این رو امکانات احداث یک واحد یکصدهزار مترمکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید. این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت گیری با پروپان جهت تولید روغن چرب کننده سنگین، استخراج مواد حلقوی با استفاده از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطی های یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و شبکه های 210 لیتری می باشد.

روغن های تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای الوند، البرز، چهار فصل، لار، الموت و ارژن جهت استفاده در موتورهای احتراق مطابق با آخرین وجدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد. علاوه بر آن انواع روغن های صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از قبیل روغن ترانس، پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است. در اینجا باید یادآور گردید که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران با از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید 250000 بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید نظر قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغن های چرب کننده و صنعتی بدست آمده است پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته به دولت ارائه نموده و می نماید. همچنین پالایشگاه تهران، شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را به شرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و من جمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و همچنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای رآکتور، دستگاه احیا کننده، دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و همچنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادر است روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به 3 میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویس های جنبی واحد مربوط به کت کرالر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

3. بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخش های مهمی از پتروشیمی بندر امام با اعزام گروه های مخلف در سطوح تخصصی.

 

تعریف نفت خام

نفت خام ماده سیال سیاهرنگ و بدبوئی است که گفته می شود در اثر تجزیه مواد آلی موجودات تک سلولی نباتی و حیوانی بوجود آمده است و در طول بیش از صدها هزار سال در مویرگ و منافذ موجود درسنگهای آهکی زیرزمینی محبوس و مدفون بوده و از
نقطه ای به نقطه دیگر مهاجرت نموده است. این ماده سیال شامل کربن و هیدروژن بوده و اصطلاحاً «هیدروکربور» خوانده می شود.

بررسی های انجام شده بر روی نفت خام نشان داده است که هر یک از هیدروکربورهای نفتی دارای خواص فیزیکی مختص به خود از قبیل وزن مخصوص، نقطه جوش، فشار بخار بوده و آن را در کل مجموعه نفت خام نیز حفظ می نماید. از اهم خواص فیزیکی گروه های مختلف هیدروکربور، خاصیت تفکیک پذیری آنها می باشد.
تفکیک پذیری گروه هیدروکربورها پدیده تقطیر یا قطران گیری را بوجود آورده است که اساس پالایش و تصفیه نفت خام را طرح ریزی نموده است.

 

مراحل مختلف پالایش

بررسی های انجام شده بر روی نفت خام نشان داده که می توان آن را به برشهای مختلفی با مشخصات کمی و کیفی معلوم و معین تفکیک کرد. با توجه به این برشهای نفتی و امکان استفاده از آن دنیای صنعتی خود را با شرایط پیش آمده وفق داد و محل و مصرف برش های نفتی را فراهم نمود. تعدادی از این برش ها مانند: گاز مایع، نفت سفید، نفت گاز و قیر مصرف گرمایی، صنعتی و انرژی زایی پیدا نمودند و جذب بازار مصرف شدند و تعدادی از برشها از قبیل نفتا، نفتای سنگین برش های روغنی قابل مصرف نبوده و جهت استفاده از آنها می بایست مراحل دیگری را طی نموده، تبدیل گردند. از این رو مراحل تبدیل قدم به عرصه وجود گذاشته و با رشد صنعت مراحل مختلف تعالی خود را طی نمودند. در زیر مراحل مختلف پالایش نفت خام در پالایشگاه تهران جهت تولید فرآورده های مورد نیاز بازار بطور خلاصه بیان می گردد.

 

واحد تقطیر

1. دستگاه تقطیر در فشار جو (واحد قطران گیر):

اولین مرحله پالایش نفت خام در هر پالایشگاه، تقطیر در فشار جو می باشد بوسیله روش تقطیر که یک عمل فیزیکی است نفت خام به برشهای اصلی و مورد نیاز عملیات بعدی پالایش با کیفت های مشخص فیزیکی جدا و دسته بندی می گردند.

برشهای حاصل از دستگاه تقطیر تحت نامهای گاز سوخت، گاز مایع، نفتای سبک، نفتای سنگین، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره و یا باقیمانده تقطیر نامگذاری گردیده اند.

از برشهای یاد شده، گاز مایع، نفت سفید و نفت گاز مستقیماً جهت ارسال به بازار به مخازن مربوطه ارسال شده و بقیه برشها جهت تداوم کار و انجام تفکیک و یا تبدیل و تصفیه به سایر واحدهای پالایشی گسیل می گردد.

 

2. دستگاه تقطیر در فشار خلأ:

مرحله دوم عملیات پالایش، تداوم کار تقطیر می باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث شکسته شدن مولکولهای هیدروکربن و ذغال می گردد لذا برای تداوم کار تقطیر و تفکیک مواد سبک باقیمانده در نفت کوره (ته مانده برج تقطیر در جو) از روش تقطیر در خلأ استفاده می شود.

در این روش برش های نفت گاز سنگین جهت سوخت، نفت گاز موم دار بعنوان خوراک واحدهای تبدیل (آیزوماکس)، برشهای روغن جهت تولید روغن های چرب کننده ، نفت سیاه سنگین جهت تولید قیر و فرآورده های قیری ارسال می گردند. واحدهای تقطیر در فشار جو و تقطیر در خلاء و تفکیک گاز مایع یک واحد پالایشی نام داشته و کلاً به اسم واحد تقطیر خوانده می شود.

 

3. دستگاه کاهش گرانروی

نفت سیاه سنگینی که از باقیمانده تقطیر در خلأ تولید می گردد جهت تولید قیر جاده و قیر سفت بکار گرفته می شود. با توجه به محدود بودن ظرفیت واحدهای قیرساز، پالایشگاه ها عملا دارای مازاد این محصول می باشند.

این فرآورده بعلت سنگین بودن و گرانروی بیش از حد آن، قابل عرضه به بازار جهت مصرف گرمایی نخواهد بود. برای بهبود کیفیت آن لازم است که به آن مقداری نفت سفید بعنوان حلال تزریق و یا تحت شرایطی از تبدیل گرمایی قرار گیرد. عمل تبدیل گرمایی در
دستگاه هایی بنام کاهش گرانروی انجام می پذیرد. این روش یک نوع کار ملایم شکستن مولکولهای سنگین هیدروکربور است که تحت شرایط معینی از فشار و دما انجام می پذیرند. نتیجه حاصل از شکستن مولکولها، تولید مولکول سبکتر با گرانروی کمتر و کک راسب می باشد. در این مرحله مقداری از مشتقات گوگردی نفت به گاز هیدروژن سولفوره تبدیل شده، از دستگاه خارج شده و باعث کم شدن گوگرد موجود در نفت سیاه می گردد. کک راسب در لوله های تبدیل رسوب کرده و باعث افت گرمایی می گردد. لذا عملیات این واحد مستلزم کک زدائی دوره ای کوره های تبدیل می باشد.

فرآورده نهایی این واحد عبارتست از گاز سوخت مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پایین و نفت کوره مرغوب.

 

4. دستگاه تهیه گاز مایع:

گاز مایع عبارتست از مخلوطی از پروپان و بوتان که در تحت شرایطی بصورت مایع نگهداری شده و در موقع مصرف بصورت گاز از مخزن خارج شده و می سوزد. مواد سبکی که از دستگاه های تقطیر نفت خام، تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس بدست می آید، مخلوطی از متان، اتان، پروپان، بوتان و پنتان می باشد که در دستگاه تهیه گاز مایع ابتدا گازهای متان و اتان بوسیله عمل تفکیک از سایر گازها جدا شده و برای تصفیه به دستگاه تصفیه گاز فرستاده می شود و سپس پروپان و بوتان و پنتان در مراحل بعدی بوسیله تقطیر جزء به جزء در شرایط معین فشار و دما از یکدیگر جدا می گردند.

فرآورده های پروپان و بوتان بر حسب احتیاج و شرایط فصلی به نسبت مورد نظر مخلوط شده و به مخازن مخصوص کروی شکل فرستاده می شود. محصول پنتان به بنزین موتور اضافه می شود و از برج پنتان گیری، حلالهای صنعتی برای استفاده در صنایع مختلف تولید می گردد.

 

5. دستگاه تبدیل کاتالیستی:

همچنانکه گفته شد برشهایی از نفت خام وجود دارند که به شکل اولیه خودقابل استفاده در صنعت نبوده و لازم است تبدیل شده و به محصولاتی تبدیل گردد که قابل مصرف باشد.

نفتای حاصل از تقطیر نفت خام، از این برشها می باشد که بعلت پایین بودن خاصیت آرام سوزی آن قابل استفاده در موتورهای احتراق نمی باشد،جهت تبدیل این برش نفتی به تولیداتی بادرجه آرام سوزی مناسب از روش تبدیل کاتالیستی استفاده می نمایند. این دستگاه شامل دو قسمت مجزا و چسبیده به هم می باشد. قسمت اول برای زدودن مشتقات گوگردی نفتا بکار گرفته می شود که با استفاده از مجاورت کاتالیزورهای آلومیناکبالت، مولیبدینیوم تحت شرایط اشباع هیدروژنی، گوگرد به گاز گوگرد (هیدروژن سولفوره) تبدیل شده و از سیستم خارج می گردد. قسمت دوم که واحد تبدیل می باشد در مجاورت کاتالیزور فلزات، دما و فشار معینی، مولکولهای نفتا شکسته می شود و تحت شرایط اشباع هیدروژن قرار می گیرد این عمل تبدیل زنجیره کربورهای پارافینی به کربورهای حلقوی معطر می باشد. ارتقاء درجه آرام سوزی (اکتان) تولیدات واحد تبدیل بعلت بوجود آمدن این نوع هیدروکربورها می باشد. مجموعه دو واحد تصفیه نفتا با هیدروژن وتبدیل، کلا واحدهای تبدیل کاتالیستی خوانده می شود. محصول اصلی این واحد بنزین سوپر با اکتان 97 می باشد.

 

6. دستگاه آیزوماکس:

تولیدات میان تقطیر اصطلاحاً به نفت سفید و نفت گاز گفته
می شود که اولی مصرف گرمایی داشته و دومی علاوه بر مصرف انرژی زائی بعنوان سوخت ماشین های دیزل بکار گرفته می شود.

از تقطیر نفت خام، میزان میان تقطیر حاصله به اندازه کافی نبوده و در بهترین شرایط از 40% حجمی آن تجاوز نمی کند و با توجه به شرایط اقلیمی کشور ایران که در منطقه معتدله سرد قرار گرفته نیاز به مصرف فرآورده های گرما زا بسیار بالا میباشد. ازدیاد ظرفیت پالایشگاه نیز علاوه بر تولید بیشتر محصولات مورد نیاز ، نفت کوره و تولیدات جانبی دیگری را نیز به دنبال دارد که در همه حالات فاقد بازار مصرف می باشد.

لذا نیاز به تولیدات مواد نفتی مذکور در فوق به مقدار بیشتر از حد نصاب دریافتی باقیمانده از نفت خام ایجاب نموده است تا تکنیک و روش هایی برای تبدیل برش هایی از تقطیر نفت خام که مصرف اولیه ندارد ابداع و پیاده گردد. دستگاه آیزوماکس یکی از این ابداعات می باشد. در این برش نفت گاز موم دار که از تقطیر در خلاء تولید گردیده است در مجاورت کاتالیزور تحت شرایط معینی از دما و فشار قرار گرفته و در محیطی اشباع از گاز هیدروژن عمل شکستن و تبدیل هیدروکربورهای سنگین به اجزاء سبک تر را کامل می کند. پس از تفکیک جزء به جزء عناصر تولید شده می توان نفت سفید و نفت گاز را جدا کرد، با استفاده از روش آیزوماکس می توان تا 90% حجمی خوراک هر واحد، محصولات میان تقطیر بدست آورد.

 

7. دستگاه تولید هیدروژن:

هیدروژن مورد نیاز دستگاه های آیزوماکس در دستگاه های هیدروژن پالایشگاه تهیه می گردد.

خوراک این دستگاه ها از طریق گازهای حاصل از واحد تبدیل کاتالیستی و یا گاز طبیعی تأمین می گردد.

این گازها در تحت شرایط معینی با بخار آب مخلوط شده و از کوره تبدیل که حاوی کاتالیست مخصوص است عبور می نماید. گازهای نفتی با بخار، در مجاورت کاتالیست، ترکیب شده و تبدیل به هیدروژن و اکسیدهای کربن می شود.

در مراحل بعدی، منوکسید کربن تبدیل به دی اکسید کربن شده و سپس از گاز هیدروژن جدا می شود، گاز هیدروژن با درجه خلوص 5/96 درصد (حاوی 5/3 درصد متان) توسط کمپرسورهای مخصوص فشرده شده و به دستگاه های آیزوماکس ارسال می گردد.

 

8. واحد ازت سازی (نیتروژن سازی):

واحد ازت سازی جهت تولید ازت برای مصارف داخلی پالایشگاه تهران احداث شده، خوراک این واحدها از گازهای هیدروکربن که حاوی مقادیر بسیاری هیدروژن می باشد تأمین می گردد.

در این واحد، خوراک ورودی با مقدار مشخصی از هوا در محفظه احتراق کوره موجود در واحد سوخته و تبدیل به آب و اکسیدهای کربن می شود که با گاز ازت موجود در آن بخارج از کوره هدایت می گردد.

طی عملیاتی ناخالصی های موجود که عمدتاً شامل بخار آب و اکسیدهای کربن می باشند از گاز ازت جدا شده و ازت با درجه خلوص بالا (5/99%) که محصول این واحدها می باشد به سیستم توزیع ازت در پالایشگاه وارد می گردد.

 

9.دستگاه تصفیه گاز و بازیافت گوگرد:

منظور اساسی از نصب این دستگاه ها ، زدودن هیدروژن سولفوره از گازهای پالایشگاه و جلوگیری از آلودگی هوا و تهیه خوراک مناسب دستگاه های تهیه و بالاخره تولید گوگرد می باشد که بعنوان یک محصول فرعی پالایشگاه به بازار عرضه می گردد.

گاز گوگرد که بوسیله آهن جذب شده در برج مخصوص از آن جدا گردیده و برای تهیه گوگرد به دستگاه بازیافت گوگرد هدایت
می شود.

آمین احیاء شده مجدداً به سیستم جذب برگشته و مورد استفاده قرار می گیرد. در دستگاه بازیافت گوگرد، هیدروژن سولفوره بدست آمده در واحد تصفیه گاز سوزانده شده و بر اثر ترکیب انیدرید سولفوره حاصل با بقیه هیدروژن سولفوره در مجاورت کاتالیست مخصوص گوگرد تولید می گردد.

 

واحدهای تولید قیر و فرآورده های آسفالتی

قیر که جهت پوشش سقف، آسفالت جاده ها و عایق بندی کابلهای برق و سایر مصارف صنعتی بکار گرفته می شود یکی از برشهای باقیمانده از نفت خام می باشد.

این فرآورده پس از خروج از واحدهای تقطیر بعلت عدم دارا بودن خواص مورد نظر رأساً قابل مصرف نمی باشد.

با استفاده از روش اکسیداسیون که نوعی تبدیل می باشد، مولکولهای سبک نفت، اکسید شده و بصورت دلخواه که دارای خواص فیزیکی مورد نظر از قبیل درجه استقامت، چسبندگی، عایق بودن، نقطه ذوب و غیره می باشد در می آید و در پالایشگاه تهران، واحد تولید قیر جهت ساخت قیر سقف و قیر جاده وجود دارد که با دریافت باقیمانده تقطیر در خلاء و تزریق هوا به اندازه مورد لزوم این نوع قیرها را تولید می نماید.

 

واحدهای تصفیه و تولید روغن

جهت تولید روغن های چرب کننده و صنعتی از برشهای حاصله از عمل تقطیر در خلاء استفاده می گردد.

روند تولید روغن را از ابتدا تا انتها می توان بصورت زیر بیان کرد:

1. واحد استخراج آسفالت:

نفت باقیمانده از تقطیر در خلاء که بعنوان سوخت مصارف گرمایی دارد (نفت سیاه سنگین) علاوه بر ذرات معلق آسفالت دارای مقادیری روغن سنگین با خواص چرب کنندگی عالی می باشد. جهت استخراج این روغن از روش استخراج فیزیکی با حلال پروپان استفاده می گردد. باقیمانده تقطیر در خلأ بعنوان خوراک با پروپان مایع مخلوط می گردد. ذرات معلق آسفالت و مواد افزودنی درپروپان حل شده و روغن چرب کننده از آن جدا می شود. از این روغن سنگین جهت تصحیح نقطه گرانروی روغن های صنعتی استفاده می گردد.

2. واحد استخراج با حلال فورفورال:

برشهای روغنی حاصل از تقطیر در خلأ جهت تولید روغن های چرب کننده و صنعتی با گرانروی های مختلف مورد استفاده قرار
می گیرد.

هیدروکربورهای حلقوی موجود در این برشها در مقابل اکسیداسیون ناپایدار بوده و بعد از اکسیده شدن باعث ایجاد مواد خورنده شده و نوسان گرانروی بوجود می آورد. جهت استخراج مواد زائد حلقوی از روش فیزیکی استخراج با حلال فورفورال استفاده
می گردد. در این عمل برش روغن با حلال فورفورال مخلوط گردیده، تحت شرایط مشخص دما و فشار قرار می گیرد، مواد زائد در حلال حل شده و از سیستم خارج می گردد. این روش باعث تصفیه روغن خواهد شد، با استخراج مجدد حلال از مواد حلقوی آن را آزاد نموده بصورت واگردانی وارد عملیات می نماید.

 

3. واحد موم گیری:

روغنی که توسط فرایند استخراج با حلال مصفا گردیده است دارای مقادیری هیدروکربورهای پارافینی جامد می باشد که باعث
بسته شدن روغن در دمای معمولی می گردد. جهت تولید روغن با گرانرویهای مورد نیاز لازم است که این مواد تا درجات مختلف از روغن استخراج گردند جهت تخلیص روغن از روش موم گیری با استفاده از حلال از خانواده استونها اقدام می شود.

در این روش برش موم دار با حلال مخلوط گردیده بتدریج سرد می شود. کریستالهای واکس در اثر برودت سرد شده و بصروت ذرات معلق در روغن شناور می گردند. با استفاده از صافی های دوار، قشر موم جدا شده و از روغن استخراج می گردد. با استفاده از روش تفکیک فیزیکی حلال از روغن جدا شده ، جهت تداوم عملیات به صورت چرخه واگردان به سیستم عودت داده می شود.

 

4. واحد تصفیه روغن با گاز هیدروژن

روغن خام پس از طی مراحل مذکور چون از نظر رنگ و پایداری، مناسب احتیاجات نمی باشد. در این دستگاه در مجاورت کاتالیست مخصوص و شرایط میعن از فشار و دما و در محیطی فشرده از هیدروژن، مورد تصفیه نهایی قرار می گیرد و ترکیبات ناپایدار گوگرد و ازتی آن تبدیل به هیدروژن سولفوره و آمونیاک شده و از سیستم خارج می شود و روغن حاصله که روغن پایه نامیده
می شود برای تهیه فرآورده های روغنی نهایی به دستگاه استخراج روغن فرستاده می شود.

 

5. واحد استخراج و تهیه روغن

روغنی که مراحل مختلف پالایش را طی نموده هنوز مشخصات کامل مورد نیاز برای سطوح مختلف مرغوبیت و شرایط مورد مصرف را دارا نمی باشد. در این واحد، روغن پایدار با مواد افزودنی معینی برای بهبود خواص مختلف آن مانند مقاومت در مقابل تغییر دما، ضد زنگ زدگی و جلوگیری از کف کردن و غیره مخلوط شده و روغن نهایی حاصله به مخازن فرستاده می شود.

کارخانجات ظروف سازی

واحد ظروفسازی از چهار خط کاملا مجزا به منظور مظروف کردن روغن تشکیل شده که عبارتند از: 1. خط یک لیتری 2. خط چهارلیتری 3. خط بیست لیتری 4. خط 210 لیتری

البته بدنه قوطی های یک و چهار لیتری، و چلیک بیست لیتری قبلا لیتوگراف می شود و در انتهای هر یک از خطوط دستگاه مخصوص جهت پر کردن ظرف از روغن تعبیه شده و قوطی های یک و چهار لیتری در کارتن بسته بندی می شوند. روغن های تولیدی پالایشگاه تهران به اسامی چهار فصل، لار، ارژن، الوند، البرز و الموت تولید و مظروف می شود.

سایر انواع صنعتی از قبیل روغن هیدرولیک، روغن توربین، روغن دنده، روغن نساجی، روغن ترانس و پارافین مایع صنعتی و غیره تهیه و در صورت لزوم در بشکه های 210 لیتری پر می گردند.

 

سرویسهای آب و برق و بخار

آب مورد مصرف پالایشگاه از طریق شرکت آب و فاضلاب تهران و همچنین چاه های عمیق حفر شده تأمین می گردد ومجموعاً هفت دستگاه دیگ بخار در پالایشگاه تهران نصب گردیده که احتیاجات دستگاه های پالایش و توربین های تولید برق مورد نیاز پالایشگاه تهران از طریق نصب شش مولد برق تأمین میشود. اتصالات لازم برای استفاده از برق منطقه ای به جهت روشنایی در موارد اضطراری نیز پیش بینی گردیده است. واحد تصفیه آبهای آلوده با هدف و منظور استفاده مجدد آبهای زیرزمینی و حفاظت محیط زیست احداث گردیده و مراحل مختلفی را تا مرحله زلال کننده توسط صافی های شنی انجام می دهد و بخشی از این آب به واحد کلرزدایی هدایت و پس از طی این مرحله جهت استفاده در سیستم های پالایشی به واحدهای آب و بخار ارسال می گردد.

 

اداره کل تعمیرات و خدمات

جهت تداوم سیر عملیاتی در پالایشگاه تهران و نگهداشت این کارخانجات معظم نیازمند ارائه یک سلسله کارهای خدماتی در جنب آن می باشد. لذا به این منظور و به جهت انجام خدمات و سرویسهای مناسب و لازم، اداراتی با تجهیزات فنی و کادر متخصص و مجرب در حرفه های گوناگون دائر گردیده است از جمله آنها اداره کل تعمیرات و خدمات است که مسئولیت حفظ و انجام کلیه امور تعمیراتی دستگاه های پالایش نفت خام و امور تدارکاتی در زمینه های مختلف و مورد نیاز پالایشگاه تهران را تحت پوشش واحدهای مشروحه زیر عهده دار می باشد:

1. برنامه ریزی تعمیرات و خدمات

2. اداره تعمیرات و نوسازی

3. سرویس های تعمیراتی

4. اداره انبارها و تدارکات کالا

5. واحد ظروفسازی و واحد تولید حشره کش و حشره کش پرکنی با نام آسوده.

 

بازرسی فنی

اداره بازرسی فنی در هر پالایشگاه با استفاده از وسایل غیرمخرب و داشتن کادر بسیار ورزیده و متخصص و مجرب در کشف سریع نقاط ضعف دستگاه ها و بروز حوادث و اقدامات لازم به منظور پیشگیری از ایجاد خطرات نامطلوب ناشی از انفجار دستگاه ها نقش مهمی را ایفا می نماید.

بطور کلی اهمیت بازرسی فنی در حین بهره برداری به شرح زیر خلاصه می گردد:

1. کشف معایب و نقاط ضعف دستگاه ها، قبل از آنکه تولید خطراتی نماید.

2. تعیین میزان فرسودگی به منظور پیش بینی عمر مجاز دستگاه ها.

3. برآورد میزان وسایل یدکی مورد نیاز و سفارش به موقع آنها.

4. کاهش زمان تعطیل دستگاه ها جهت تعمیرات اساسی.

5. جلوگیری از اتفاقات ناگوار و حفظ ایمنی کارکنان و تأسیسات.

اداره ایمنی پالایشگاه تهران با استفاده از روشهای مختلف جهت جلوگیری از حوادث احتمالی ناشی از کار و غیرناشی از کار در محیط کار با وضع یک سلسله مقررات و ملزم نمودن رعایت نکات آن توسط کارکنان با تنظیم برنامه های آموزشی و تشریح نحوه استفاده از وسایل استحفاظی و تجهیزات ایمنی از طریق نمایش فیلم های ایمنی، چاپ بروشور، نشریات مختلف، نقش عمده ای را در سالم نگهداشتن محیط کار و بالا بردن ساعات کار کرد بدون حادثه عهده دار می باشد.

از جمله واحدهایی که خدمات ارزنده ای را در طول سال بطور شبانه روزی به پالایشگاه ارائه می نماید آتش نشانی است که با استفاده از نیروی مجرب و کارآزموده در کنترل و اطفاء حریق و سایر موارد و جلوگیری از بروز خطرات احتمالی ارائه نموده و می نماید.

ونیز اداره آموزش پالایشگاه تهران پیوسته در راه نیل به خودکفایی و بالا بردن سطح کارآیی کارکنان به منظور حفظ و نگهداری و شناخت عمر دستگاه های پالایش با تشکیل کلاسهای متعدد علمی و عملی در زمینه های مختلف از طرق گوناگون نقش عمده ای را عهده دار بوده است و البته ادارات دیگری در جهت تداوم کار پالایشگاه خدمات ارزنده و شایسته ای را ارائه می دهند که بعلت محدود بودن حدود اطلاعات درخواست شده از ذکر فعالیت های آنان خودداری شده است.

تعیین نقطه اشتعال به روش ایبل Tag Open Cup Abel

این روش برای اندازه گیری نقطه اشتعال صفر تا 160 درجه فارنهایت بکار می رود و دارای دو طریقه می باشد:

الف – نمونه هایی که نقطه اشتعال آنها بین 65-0 درجه فارنهایت است.

ب – نمونه هایی که نقطه اشتعال آنها بین 160-66 درجه فارنهایت است.

شرح آزمایش روش دوم به قرار زیر است:

1. هر دو محفظه هوا و حمام را که ظرف آزمایش را احاطه
می کنند تا حداقل ارتفاع 38 میلی متری از آب نمائید.

2. درجه حرارت آب را حداقل به 16 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی برسانید و در خلال سرد کردن حمام توسط همزن مکانیکی یا عبور هوا مرتبا آن را بهم بزنید.

3. محتویات شیشه نمونه را قبل از باز کردن درب شیشه حداقل تا 30 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی سرد کنید.

4. ظرف آزمایش را حداقل تا F30 کمتر از نقطه اشتعال احتمالی سرد و آن را در جای خود روی دستگاه نصب نمائید و نمونه را بدون اینکه حبابی ایجاد کند و یا بهمزده شود درون آن بریزید. (از این مرحله به بعد دستگاه نباید جابجا شود).

5. شعله آزمایش را به اندازه گلوله فلزی که روی درب همزن تعبیه شده تنظیم نمائید.

6. همزن را با سرعت 30 دور در دقیقه در جهت حرکت عقربه ساعت به دوران آورید (هنگامی که شعله را وارد ظرف می کنید از همزدن نمونه اجتناب کنید.)

7. درجه حرارت را طوری تنظیم کنید که نمونه در هر دقیقه 2 درجه فارنهایت دمایش بالا رود.

8. وقتی که درجه حرارت نمونه به F16 کمتر از نقطه اشتعال احتمالی رسید شعله را وارد نمونه کنید (شعله بایستی در مدت 3-5/2 ثانیه وارد ظرف شده و به محل اولیه برگردانده شود).

9. به ازاء هر یک درجه فارنهایت که دماسنج IP 75 F داخل نمونه بالا می رود شعله را وارد آن کنید.

10. وقتی که نمونه مشتعل شد درجه حرارت و فشار هوا را یادداشت کنید.

* نقطه اشتعال احتمالی یا حقیقی را با هاله آبی رنگی که بعضی اوقات دور ظرف آزمایش ظاهر می شود اشتباه نکنید.

11. برای بدست آوردن نتیجه صحیح نقطه اشتعال بایستی طبق فرمول زیر عمل نمود:

^oF + 0.045 × (1.13 + P)

^oF : نقطه اشتعال دیده شده بر حسب درجه فارنهایت

P : فشار هوا بر حسب میلی بار

** بطور تقریب می توان به نتیجه حاصله از آزمایش در تهران 2 درجه فارنهایت اضافه نمود تا نتیجه صحیح بدست آید.

*** فشار جو تأثیری بر روی نقطه اشتعال فرآورده ها داشته، هر قدر فشار کمتر باشد، نقطه اشتعال کمتر و هر چه ارتفاع کمتر باشد نقطه اشتعال بیشتر می شود.

 

تعیین نقطه اشتعال به روش بازClevenland Open Cap

این روش را می توان در مواردی که مواد نفتی به جز مواد سوختی از قبیل نفت کوره و آنهایی که نقطه اشتعالشان در محیط سرباز کمتر از 175 درجه فارنهایت باشد بکار برد.

شرح آزمایش برای این دو روش به قرار زیر است:

1. ظرف آزمایش را توسط حلال مناسبی بشوئید تا باقیمانده آزمایش قبلی کاملا از بین برود و اگر رسوبات کربن روی آن نشسته بود توسط سیم ظرفشویی آن را پاک کنید. ظرف را با آب سرد شسته و برای چند دقیقه روی شعله یا بخاری برقی سنگی خشک کنید تا تمام رطوبت و حلال از بین برود. سپس آن را تا حداقل 100 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی نمونه سرد کنید.

2. دما سنج ASTM 11 F را بطور عمودی نصب کنید که ته حباب جیوه دماسنج به فاصله mm4/6 از ته ظرف قرار گیرد. هنگامی که دماسنج به نحو صحیحی نصب شده باشد خطی که روی آن حک شده باید mm2 پایین تر از لبه ظروف آزمایش قرار گیرد.

3. نمونه های غلیظ را باید گرم کرد تا به اندازه کافی روان شوند. (درجه حرارت گرم کردن نباید از 100 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی تجاوز کند).

4. ظرف آزمایش را تا محل علامت پر کنید، چنانچه بیرون ظرف آزمایش آغشته به نمونه گردد آنرا خالی کرده و پس از تمیز و خشک کردن مجدداً آنرا پر کرده و همچنین هر گونه حباب روی سطح نمونه بایستی گرفته شود.

5. شعله آزمایش را روشن کنید (شعله را به اندازه گلوله فلزی که روی دستگاه نصب شده تنظیم کنید)

6. دستگاه را طوری تنظیم کنید که در اوایل حرارت نمونه 30-25 درجه فارنهایت در دقیقه بالا رود و وقتی به 100 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی رسید حرارت را کم کنید بطوری که از 50 درجه فارنهایت قبل از نقطه اشتعال ازدیاد درجه حرارت 11-9 درجه فارنهایت در دقیقه باشد.

7. از 50 درجه فارنهایت قبل از نقطه اشتعال احتمالی به ازاء هر 5 درجه فارنهایت شعله را از روی مرکز ظرف آزمایش عبور داده به طرف دیگر ببرید و طوری عمل کنید که زمان عبور شعله از روی نمونه حدود یک ثانیه بیانجامد.

8. درجه حرارت را به هنگامیکه اولین شعله در سطح نمونه ظاهر می شود بعنوان نقطه اشتعال در محیط سرباز گزارش کنید.

* آزمایش در هواکشی که دارای جریان باشد و قابل اطمینان نباشد، نبایستی انجام گیرد. همچنین از حرکت دادن دستگاه و یا تنفس در نزدیکی آن هنگام آزمایش باید اجتناب نمود.

9. برای تصحیح نقطعه اشتعال از فرمول زیر استفاده می کنیم:

نقطعه اشتعال تصحیح شده = ^oF + 0.06 (760+P)

P : فشار هوا بر حسب میلی متر جیوه

F : نقطه اشتعال دیده شده بر حسب درجه فارنهایت

* عدد تصحیح در پالایشگاه تهران در حدود 5 درجه فارنهایت است.

 

تعیین نقطه اشتعال به روش بسته Tag Closed Cap

با این روش می توان تمام فرآورده های نفتی را که نقطه اشتعال آنها از 175 درجه فارنهایت یا 79 درجه سانتی گراد پایین تر باشد را تست کرد.

شرح آزمایش برای این روش به قرار زیر است:

1. قسمتهای محفظه ظرف آزمایش را کاملا تمیز کرده، چنانچه در شستشوی آن مواد فرار بکار برده شده سعی کنید، ذرات آن کاملا تمیز و خشک شود.

2. اگر نمونه غلیظ باشد آن را تا روان شدن کامل حداکثر تا 30 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی گرم کنید.

3. اگر نمونه دارای آب باشد باید آب آن را با صاف کردن یا توسط کلرور کلسیم گرفت، البته این عمل را می توان با گرم کردن نیز انجام داد ولی گرم کردن نباید برای مدت طولانی ویا از 30 درجه فارنهایت کمتر از نقطه اشتعال احتمالی تجاوز کند.

4. اگر احتمال وجود مواد فرار در نمونه باشد به هیچوجه نباید آن را صاف و یا گرم کرد.

5. ظرف آزمایش را تا محل علامت پر کرده، درب آن را گذاشته و در محل خود در دستگاه قرار دهید.

6. دما سنج را در محل خود قرار دهید. چنانچه نقطه اشتعال نمونه پایین تر از 220 درجه فارنهایت باشد دماسنج ASTM 5 F بکار برده و اگر نقطه اشتعال از 700-220 درجه فارنهایت باشد از ترمومتر ASTM 10F استفاده بعمل می آید.

7. شعله آزمایش را روشن کنید و آن را طوری تنظیم کنید که قطرش در حدود 4 میلی متر باشد.

8. دستگاه را طوری حرارت دهید که در هر دقیقه دماسنج بین 11-9 درجه فارنهایت بالا رود و در همین حال همزن را با سرعت 120-90 دور در دقیقه به گردش درآورید.

9. شعله را در کمتر از 50-30 درجه قبل از نقطه اشتعال احتمالی وارد بخار نمونه کنید. این عمل را به ازاء ضرایب2 درجه فارنهایت در مورد نمونه هایی که نقطه اشتعال آنها کمتر از F220 باشد و به ازاء
5 درجه فارنهایت در مورد نمونه هایی که نقطه اشتعال آنها بیش از 220 درجه فارنهایت باشد تکرار نمائید.

10. اگر نمونه احتمالاً دارای مواد فرار باشد لزومی ندارد که 50-30 درجه فارنهایت قبل از نقطه اشتعال را مراعات کرد و می توان از بدو آزمایش شعله را مرتباً وارد بخار نمود.

11. وقتی که شعله وارد بخار نمونه می شود باید از همزدن نمونه خودداری کرد.

12. وقتی که شعله مشخصی سطح تمام نمونه را پوشاند، درجه دماسنج را بعنوان نقطه اشتعال یادداشت نمائید.

13. در هر حال لازم است که تصحیح فشار هوا روی نقطه اشتعال خوانده شده انجام گیرد.

 

تعیین مقدار مواد تقطیر شده Distillation

برای تقطیر نفت خام و فرآورده های آن روشهای مختلفی انتخاب شده است. در تقطیر مراحل مختلفی از قبیل نقطه جوش اولیه I.B.P یا Initial Boiling Point ونقطه جوش انتهایی F.B.P یا
Final Boiling Point و مواد از بین رفته توسط عمل تقطیر یا Evaporation loss و تقطیر در درجات حرارت مختلف بررسی
می شود.

1. نقطه جوش اولیه یا I.B.P عبارتست از درجه حرارتی که اولین قطره حاصل از بخارات تبخیر شده در بالن تقطیر، پس از عبور از دستگاه مبرد وارد استوانه مدرج می گردد.

2. درجه حرارت در طول تبخیر یا Distillation Temperature: بعد از درجه حرارت چکیده شدن اولین قطره، برای هر 10 مترمعکب از مایع تقطیرشده که در استوانه مدرج جمع آوری می شود درجه حرارت آن را ثبت می نمایند.

3. نقطه جوش انتهایی یا F.B.P عبارتست از درجه حرارتی که آخرین قطره وارد دستگاه گیرنده می شود.

4. Dry Point یا نقطه خشک شدن: بالن تقطیر در موقع تقطیر به مرحله ای می رسد که ته بالن، خشک می شود و تمام مایع به طرف مبرد جهت سرد شدن هدایت می گردد.

5. بازیابی یا Recovery عبارتست از حجم کل مایع تقطیر شده.

6. باقی مانده یا Residue عبارتست از مقدار موادی که بعد از عمل تقطیر و گذشتن نقطه F.B.P و نقطه D.P در ته بالن باقی
می ماند.

7. کسری تبخیر یا Distillation loss or Evaporation loss: هر قدر که عمل تقطیر دقیق تر صورت گیرد مقداری از مواد با عمل تقطیر یا تبخیر از محیط عمل خارج می شود و هرگاه مقطر جمع آوری شده در استوانه مدرج و باقیمانده را از حجم کل کم نمائیم مقدار نقصان مواد نفتی بدست می آید.

وسائل لازم:

1. دستگاه تقطیر گازی یا برقی

2. بالن تقطیر طبق مشخصات شکل (پیوست)

3. استوانه مدرج مخصوص مایع تقطیر شده طبق مشخصات شکل (پیوست)

4. ترمومتر مناسب مطابق شرایط آزمایش.