مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

مقدمه :

مصرف انرژی در دنیای امروز به طور سرسام آوری رو به افزایش است . بشر مترقی امروز ، برای تولید آب آشامیدنی ، برای تولید مواد غذایی و برای کلیه کارهای روزمره خود به استفاده از انرژی نیاز دارد و بدون آن زندگی او با مشکلات فراوانی روبرو خواهد بود .

طبق برآوردهایی که دانشمندان می نمایند ، از ابتدای خلقت تا سال 1230 ه .ش ، بشر معادل کیلووات ساعت و در فاصله 1230 تا 1330 نیز کیلووات ساعت انرژی مصرف نموده است.

و پيش بيني مي شود که فاصلۀ 1330 تا 1430 مصرف انرژي تا کيلو وات ساعت باشد.

امروزه قسمت اعظم مصرف انرژي به وسيله کشورهاي صنعتي بوده و هر چه کشوری صنعتي تر بوده و از نظر اقتصادي مرفه تر باشد مصرف انرژي سرانه آن نيز بيشتر خواهد بود. به طوري که رابطه مستقيمي بين مصرف انرژي به خصوص مصرف انرژي الکتريکي و درآمد سرانه هر کشوري وجود دارد. با افزايش روزافزون مصرف انرژي در دنيا بشر همواره در جستجوي منابع جديد و يافتن راههاي اقتصادي استفاده از آنها براي تأمين احتياجات خانگي و صنعتي بوده است و در اين بين، چون انرژي الکتريکي صورتي از انرژي است که راحت تر به انرژي هاي ديگر ( قابل استفاده بشر) تبديل مي شود و انرژي تميزي از نظر ضايعات مي باشد ، تلاش هاي بشري بيشتر در زمينه توليد انرژي الکتريکي مي باشد . چند نمونه از منابع شناخته شده انرژي که خداوند در اختيار بشر قرار داده است و بشر مي تواند از آن براي توليد انرژي الکتريکي استفاده کند عبارتند از :

1- انرژي سوخت هاي فسيلي 2- انرژي آب 3- انرژي باد

4- انرژي واکنش هاي هسته اي 5- انرژي جزر و مد امواج دريا

6- حرارت زير پوستۀ زمين

که هر يک از اين انرژيهاي براي اينکه بتواند به انرژي الکتريکي تبديل شود بايد مراحلي را طي کند که مسائل و مشکلات توليد برق براي بشر امروز نيز در طي همين مراحل است. براي مثال يکي از راه هايي که بشر از انرژي سوخت براي توليد سوخت استفاده مي کندايجاد نيروگاههاي حرارتي بخار، گازي و يا سيکل ترکيبي مي باشد. که فرايند هاي زيادي را شامل مي شود و تمام اين فرايند ها در مجموع سيکل نيروگاه بخار توليد برق (Power Plant) را تشکيل مي دهد که موضوع اصلي گزارش ما نيز مي باشد.

انواع نيروگاه ها :

در حال حاظر نيروگاه هايي که براي توليد برق استفاده مي شوند و متداول هستند را مي توان به 6 دسته طبقه بندي کرد :

1- نيروگاه ديزلي

2- نيروگاه آبي

3- نيروگاه اتمي

4- نيروگاه گازي

5- نيروگاه بخاري

6- نيروگاه ترکيبي

از آنجا که اکثر نيروگاه هاي توليد برق در ايران و همچنين مهمترين منبع توليد برق در کشور نيروگاه هاي گازي، بخاري ، آبي و يا سيکل ترکيبي هستند به اختصار در مورد آنها توضيحي داده مي شود :

نيروگاه گازي :

اصول کار نيروگاه گازي بدين صورت است که هواي آزاد توسط يک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و داراي درجه حرارت بالا مي گردد. حال این گازهای پر فشار و داغ وارد توربین شده و محور ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولاً به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان در ژنراتور تبدیل به انرژی الکتریکی می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسورغلبه بر تلافات مصرف می گردد و بهمین خاطر راندمان توربینهای گازی پایین و حدود 27 درصد است .

نیروگاه آبی :

اساس کار نیروگاه آبی آنست که از انرژی پتانسیل آب ذخیره شده در پشت سد برای چرخاندن توربین آبی و در نتیجه چرخاندن ژنراتور استفاده می شود و برق تولید می گردد . احداث این نیروگاهها بستگی به شرایط جغرافیایی و مکانی و وجود آب رودخانه دارد در کشورهایی که منابع آبی فراوان دارند احداث نیروگاه آبی بسیار مفید است چرا که برق تولیدی آنها بسیار ارزانتر است و راندمان این نیروگاهها بسیار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده است و در زمان کوتاهی می تواند وارد شبکه شود . همچنین از دیگر مزایای نیروگاههای آبی کنترل آبهای سطحی در پشت سد و استفاده در بخش کشاورزی است .

نیروگاه بخار:

اساس کار نیروگاه های بخاری بدین منوال است که بخار تولید شده در دیگ بخار به توربین هدایت پس از به دوران در آوردن محور توربین به کندانسور رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و بصورت آب در می آید . در ژنراتور با گردش روتور آن که سه محور توربین به آن متصل است الکتریسته تولید می گردد . نیروگاههای بخار برای بارهای اصلی یا پایه ساخته می شوند و عمر آنها نسبت به نیروگاههای گازی بیشتر است از محاسن دیگر این نیروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نیروگاه های گازی می باشد .

نیروگاه ترکیبی ( مختلط ) :

در اینگونه نیروگاهها با استفاده از حرارت خروجی از اگزوز توربین گاز آب را در دیگ بخاری که معمولاً Heatrecovery boiler نامیده می شود گرم کرده و بصورت بخار در می آید . سپس این بخار، توربین بخار را به حرکت در می آورد .

با این روش چون از حرارت گازهای اگزوز توربین گاز استفاده شده دیگ بخار گرم می شود و راندمان کل نیروگاه بالاتر از نیروگاه بخاری گردیده و به 48 درصد هم می رسد .

مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی :

موقعیت جغرافیایی : نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی در قسمت جنوبی نیروگاه بخار شهید رجایی در 25 کیلومتری اتوبان قزوین – تهران قرار دارد .

شرایط محیطی:

رطوبت نسبی 46%

متوسط حداکثر دمای محیط 41 درجه

متوسط حداقل دمای محیط 14- درجه

متوسط درجه حرارت محیط 5/14 درجه

این نیروگاه شامل 6 واحد توربین گازی هر کدام به ظرفیت MW 123 و به همراه 3 واحد حرارتی بخار به قدرت MW 6/100 به صورت سیکل ترکیبی در می آید .

توربین های گازی ساخت شرکت جنرال موتور آمریکا و توربین های بخار ساخت شرکت زیمنس آلمان می باشد .

تلاش برای یافتن بازده بالاتر موجب ایجاد تغییراتی در نیروگاه ها و از جمله نیروگاه های بخار شده است . چرخه ی گاز – بخار یا اصطلاحاً سیکل ترکیبی یکی از این اصطلاحات می باشد . توربین ها ی گاز بدلیل داشتن دمای بالاتر 1150 درجه در مقابل توربین های بخار در حدود 600 درجه قابلیت ایجاد بازده حرارتی بیشتری دارند اما چرخه های گازی دارای یک عیب بزرگ می باشد و آن بالا بودن دمای خروجی اگزوز آنها می باشد معمولاً بالای 500 درجه که قسمت بزرگی از مزایای آن را محو می کند .

علم امروز این امکان را به وجود می آورد که از گازهای خروجی با دمای بالای اگزوز به عنوان یک منبع انرژی حرارتی برای یک سیکل بخار استفاده کنیم .

پیشرفت های اخیر در تکنولوژی چه در توربین های گاز و چه در بخار این امکان را می دهد که بازده را بدون افزایش زیادی در هزینه در سیکل های ترکیبی تا حدود 40% افزایش دهیم .

در سال 1988 شرکت زیمنس SIEMENS توانست نیروگاهی ترکیبی به ظرفیت 1350 MW و بازده 5/55% در یکی از شهرهای ترکیه احداث نماید .

در نیروگاه شهيد رجايي، تعداد 6 واحد توربین گازی هر کدام به قدرت MW 123 نصب و راه اندازی گردیده است که این واحدها با نصب 3 واحد حرارتی به قدرت MW 6/100 × 3 به صورت سیکل ترکیبی در آمده است .

اولین واحد گازی این نیروگاه در تاریخ 5/5/73 و دومین واحد در تاریخ 25/5/73 و سومین واحد در تاریخ 10/6/73 ، چهارمین واحد در تاریخ 2/7/1373 و پنجمین واحد در تاریخ 30/8/1373 و آخرین واحد ( ششم ) در تاریخ 3/4/1374 وارد شبکه سراسری گردید .

مشخصات فنی توربین گاز :

1- کمپرسور :

فشار نهایی کمپرسور : bar 11 تعدادطبقات کمپرسور : 17 مرحله

2- توربین:

تعدادمحور : 1 عدد تعداد طبقات : 3 مرحله

3- اتاق احتراق :

تعداد محفظه احتراق : 14 عدد تعداد مشعل هاي به ازاي هر محفظه : 1 عدد

نوع سيستم کنترل : اسپيدترونيک مار 4

4- ژنراتور:

داراي سيستم تحريک ديود گردان مي باشد.

ماکزيمم توان خروجي : MW4/123 (در شرايط استاندارد ايزو) ولتاژ خروجي : KV8/13

جريان نامي : A 6443 دور ژنراتور : r.p.m 3000

5- سيستم تحريک

نوع تحريک : خود تحريک ولتاژ خروجي : 240 ولت دي . سي

جريان خروجي :1590 آمپر دي سي

مشخصات پست : 400 کيلووات

سيکل ترکيبي :

پست 400 کيلووات نيروگاه سيکل ترکيبي شهيد رجايي يک پست کليد زني (Swiching) با سيستم شينه بندي 5/1 کليدي مي باشد.

اين پست داراي 6 بي 400 کيلووات مي باشد که مدارهاي ورودي از سمت غرب پست، شامل 6 ترانسفرماتور ژنراتور و از سمت شرق پست، 3 خط انتقال 400 کيلووات که دو خط به پست 400 کيلووات نيروگاه حرارتي شهيد رجايي و يک خط به پست رودشور وصل مي گردد.

مشخصات کليد هاي پست 400 کيلووات:

سازنده شرکت : A.BB تيپ: 1002-H.p.h جريان نامي :A (4000-2000)

زمان قطع : ms 20

بويلر:

آب پس از خروج از کندانسور و عبور از فيلتر ها و ميکس بدها و و بوسترپمپها و يک جفت Main ejectors و گلند کندانسور وارد مجموعه اي به نام بويلر سيکل ترکيبي مي شود که اجزاء آن به شرح زير مي باشد.

1- Feed water heater 2-Dearator

3-storage tank 4-LP evaprator

5- Boiler feed pump 6-IP و Economizer HP 1,2 7- Drum IP 8-Drum HP

9-(1و2) HP ، evaporator 10- Down Comer

11-(Primary , Final) HP ، IPSuper heater 12- Blow down

13- Flash tank 14- Diverter Damper

15- Gutine Damper 16- Fans

روند کلي سيکل در بويلر :

آب خروجي از گلند کندانسور ابتدا وارد Feed water heater شده ( آب به صورت مايع متراکم ) و پس از مقداري افزايش درجۀ حرارت وارد dearator مي شود که در Dearator علاوه بر عمل هوا زدايي ( زدودن گازهاي و ) آب مقداري گرمتر مي شود و پس از آن آب در محفظه ای به نام Storage tank ذخیره می گردد . آب موجود در تانک از طریق لوله های Down comer وارد لوله های به نام Lp evaprator شده و مجدداً پس از گرم شدن از طریق دو سری لوله وارد تانک می شود . آنگاه از طریق یک لوله وارد B.F.P ها می شود ، تعداد B.F.P ها 2 تا است که همیشه یکی از آنها در مدار قرار دارد . از هر B.F.P ، 2 لوله خارج می شود که هر کدام از آنها پس از اتصال به لوله مشابه از پمپ دیگر بطور جداگانه وارد IP economizer و economizerHP می شوند وپس از آنکه در آن مقداری افزایش درجه حرارت دادند آب خروجی از IP economizer وارد Drum IP می شود ، اما آب خروجی از HP economizer پس از مقداری افزایش دما وارد HP economizer و مجدداً پس از مقداری گرم شدن به Drum IP وارد می گردد .

آب ورودی به Drum IP از طریق لوله های Down comer وارد Lp evaprator می شود و پس از تبخیر مقداری از آب و رسیدن به حالت 2 فازی مجدداً وارد Drum IP می شود در Drum IP پس از جدا شدن آب و بخار ، بخار مرطوب حاصل وارد IP Superheater شده و پس از رسیدن به حالت بخار مافوق گرم ( خشک شده ) به سمت LP توربین می رود .

اما آبی که به Hp drum وارد شده بود نیز از طریق Down comer به 2 سری لوله موازی بنام evapratorHP بر می گردد . بخار خروجی از Hp drum وارد SuperheaterHP-Primary شده و پس از مقداری خشک شدن به SuperheaterHP-final وارد می شود و برای ورود به توربین HP به حالت سوپر هیت ( خشک ) در می آید .

سیکل ترکیبی نیروگاه شهید رجایی در ابتدای ساخت تنها شامل سیکل گازی بود که گاز خروجی از توربین آن به اتمسفر می رفت اما پس از ملحق شدن سیکل بخار به آن گاز خروجی از توربین وارد H.R.S.G شده و باعث گرم شدن بخشهای مختلف آن ( Feed water heater , LPevaprator ) می شود .

تشریح اجزای تشکیل دهنده بویلر :

 

1- Feed water heater :

آب خروجی از کندانسور وارد لوله موازی بنام Feed water heater شده که وظیفه آن گرم کردن آب در رساندن آب به درجه حرارت معینی جهت ورود به Dearator می باشد .

هرف از نصب آن استفاده حداکثر از انرژی گاز و دود در مسیر خروج از بویلر می باشد .

ار آنجا که این لوله ها در انتهای مسیر گازهای خروجی از توربین قراردارد ، زمانی که سوخت مصرفی توربین گاز ، گازوئیل باشد به علت آلودگی و احتراق ناقص گازوئیل ، Feed water heater بطور کامل از مدار خارج می شوند و زمانیکه سوخت مصرفی توربین گاز ، گاز طبیعی باشد در مدار قراردارد ، کل دمای سیستم می بایست به نحوی طراحی شود که دمای گازهای خروجی از بویلر از حد مشخصی کمتر نباشد .

علت این امر اینست که Feed water heater ها در انتهای مسیر عبور دود قرار دارند و دود پس از طی مراحلی با رسیدن به Feed water heater ها دچار کاهش دما شده است ، و درون Feed water heater آب متراکم در جریان است ، ممکن است دود خروجی که شامل SO2 و SO3 ( درمورد گازوئیل ) و CO2 ( در مورد گاز ) می باشد ، با برخورد با لوله های Feed water دمایش کم شود و به نقطه شبنم خود برسد بخار موجود در محصولات احتراق میعان یابد با ضایعاتی مثل SO2 و CO2 تشکیل قطرات از اسید سولفوریک یا اسید کربنیک بر روی لوله های Feed water heater بدهد که این امر سبب خوردگی لوله ها می شود .

بهمین خاطر در زمانی که سوخت مصرفی ، گازوئیل باشد ( از آنجا که ما هر چقدر هم که تلاش کنیم باز هم احتراق گازوئیل مقداری ناقص می باشد ) لذا در این شرایط خط by pass ای وجود دارد که از طریق یک شیر موتوری عمل قطع و وصل آن صورت می گیرد و با بسته شدن این شیر Feed water heater ها از مدار خارج شده و آب از کندانسور بطور مستقیم به Dearator می رود .

 

 

2-Dearator (هوازدا):

دو خط ورودي به Dearator وجود دارد. اول خط آب خارج شده از Feed Water دوم خط بخار گرفته شده از IP Evaprator که خط آب از فضاي بالاي Dearator و خط بخار از زير Dearator به اين محفظه منتقل مي شود .

کار اصلي dearator هوازدايي از آب موجود در سيکل است ، يعني زدودن گاز زائد O2 و CO2 که باعث خوردگي در قسمت ديگر سيکل که بسيار هم حساس هستند، نشود . عملکرد Dearator بر اين اساس است که با بالا بردن دماي آب حلاليت حلاليت اين گازهاي زائد در آن کم مي شوند.

آب ورودي از طريق يکسري نازل هاي خود تنظيم بر روي صفحات تختي و سيني هاي فلزي گزانده مي شوند. بخاري که از زير اين صفحات بالا مي آيند موجب گرم کردن آب مي شود و بخش اصلي CO2 و O2 که غير قابل تراکم هسنتند از آن جدا شده و به سمت خروجي بروند . در vent سرعت خروجي براي جدا شدن اين گازهاي نا محلول در سطح مايع و سرعت ترک dearator يکسان است و بخشي از بخار همراه اين گازها در اينجا Condence مي گردند و به سيستم باز میگردند . بخشی نیز برای تضمین عبور گاز از vent valve خارج مي شوند.

آبي که گرم و هوازدايي شده است در Storage tank ذخيره مي شود تا همواره آب براي B.F.P ها فراهم باشد. بهمين خاطر است که هيچگاه به طور مستقيم از Dearator انشعابي براي B.F.P نمي گيريم. زيرا B.F.P ها در صورت عدم وجود آب در Suction باعث خرابي و ايجاد پديده کاويتاسيون که براي پمپ بسيار مخرب است مي گردد Storage tank عملاً به عنوان يک تانک ذخيره آب مورد استفاده قرار مي گيرد.

3- Evonomizer :

اکونومايزر شامل تعدادي لوله موازي فين دار (به منظور انتقال حرارت بهتر) هستند که در آرايشي مربعي ، جزء آخرين قسمت ها در مسير دود خروجي از بويلر قرار دارند . آب تغذيه ورودي از اين لوله ها عبور کرده و حرارت را جذب نموده و در مسير IP وارد مسير IP drum مي شود و در مورد مسير HP با گذر از اکونومايزر ثانويه وارد HP Drum مي شود . ( علت اين امر جذب حرارت بيشتر براي ورود به HP Drum مي باشد) و با اين عمل راندمان بالا مي رود؛ چرا که از حرارت تلف شده خروجي اگزوز استفاده شده است.

موردي که در استفاده اکونومايز مي بايست مورد توجه قرار گيرد، آن است که از ايجاد بخار در آن جلوگيري شود.

ايجاد بخار در اکونومايزر در برخي از موارد مي تواند باعث نوساني شدن سطح درام شود و در بعضي موارد موجب احتمال سوختن لوله هاي اکونومايزر در اثر عدم انتقال حرارت در آنها ( در اثر ايجاد حباب در لوله ها) مي شود. زيرا بخار در حال حرکت درست مثل يک عايق ميان لوله و آب عمل کرده در نتيجه حرارت در لوله به آب منتقل نشده و سبب Over heat شدن لوله مي گردد. اکونومايزرها دو نوع هستند : HP,IP که اکونومايزر HP براي رساندن آب به شرايط لازم براي ورود به HP Drum در دو قسمت اوليه و ثانويه تقسيم شده است . که آب پس از گذر از اکونومايزر اوليه وارد ثانويه شده و در آنجا وارد HP Drum مي گردد.

 

4- Drum :

درام منبع ذخيره اي است که براي رسانيدن آب به Evaprators و Header هاي آن ، وظايفش عبارتند از :

1- به عنوان منبع ذخيره جهت جلوگيري از خطرات سوختن المان ها در اثر کمبود آب

2- توزيع يکنواخت آب و بخار

3- جدا سازي اب و بخار

4- کنترل شيميايي آب با تزريق مواد شيميايي

5- جلوگيري از منتقل شدن آب به همراه بخار به سوپر هيتر

6- انجام عمليات بلودان آب بويلر براي کاهش موارد جامد نا محلول در آب

 

نحوۀ جداسازي آب و بخار در درام :

1- روش جداسازي ثقلي : در بويلر هاي با فشار کم ، اگر سرعت بخاري که سطح آب را قطع مي کند کم باشد، جداسازي به صورت طبيعي انجام مي شود . عامل موثر در اين روش ، فشار کارکرد است که در فشارهاي بالا به دليل پايين بودن اختلاف چگالي بين آب و بخار ( در نزديکي فشار بحراني ، جايي که آب به طور مستقيم به بخار تبديل مي شود) جدا سازي به سختي انجام مي گيرد.

 

2- روش جداسازي مکانيکي اوليه : در اين روش از يک سري تيغه استفاده مي شود .

3- روش جداسازي مکانيکي گريز از مرکز : معمولاً در درام هاي بويلر هاي مدرن ، از اين روش براي جداسازي آب و بخار استفاده مي شود. جداسازي بخار به اين صورت است که آب و بخار وارد قسمتي به نام Siclon مي شود و با حرکت دوراني که سيکلون دارد ، به علت نيروي گريز از مرکز. قطرات آب ، به علت سنگيني وزن از بخار جدا مي شوند .

البته بخارهاي خروج از سيکلون کاملاً عاري از قطرات آب نيستند و لذا از صفحاتي لايه لايه گذشته و در اين لايه ها، آخرين قطرات آب خود را نيز از دست مي دهند و وارد Super Heater مي شود.

4- درام هاي سيکل ترکيبي در 2 نوع HP و IP موجود مي باشند که درام IP در فشار ( bar 8/10) و درام HP در فشار(bar3/92) فعاليت مي کنند به همراه ولوهاي بعد از B.F.P سطح درام را به هنگام نوساني شدن سطح آب در آن به تعادل مي رسانند.

 

5- نکته مهم : سطح آب در درام

زماني که فشار در درون درام افت پيدا مي کند ، از آنجا که با افت فشار تعداد بيشتري از ملکولهاي بخار ايجاد مي شوند ( زيرا فشار از سطح مايع برداشته شده ) و همواره بين آب ورودي وبه درام و بخار خروجي از آن تناسب وجود دارد و سطح آب در درام کاهش مي يابد که اين عمل موجب سوختن لوله هاي Evaprator مي شود. ضمناً اگر فشار افزايش يابد ميزان بخار خروجي کاهش يافته و سطح آب در درام افزايش مي يابد . و ممکن است اين آب وارد لوله هاي سوپر هيت شود . به اين منظور و براي جلوگيري از نوسانات سطح آب در درام از يک سري ارتفاع سنج هايي استفاده مي شود که سطح آب در درام را کنترل مي کنند .

در ضمن در هر يک از درام هاي HP و IP يکسري شيرهايي جهت نمونه گيري و تغذيه شيميايي موجود مي باشد، که مواد ضد خوردگي از آن طريق به داخل درام تزريق مي شوند .

نکته قابل توجه آنست که خطي از HP Drum به IP Drum متصل مي باشد. که اين خط لوله جهت تغذيه انرژي مي باشد که آب با فشار و درجه حرارت بالا را از HP وارد IP نموده تا در IP استفاده شده و ودما و فشار آن گرفته شود.

اين مسئله باعث افزايش راندمان و استفاده بهينه از آب موجود در سيستم مي شود اين آب در پايان از IP Drum به سمت Drain blow down مي گردد .

 

5- Down Commer and evaprator:

آب از طريق يک سري لوله به نام Down Commer از درام به سمت پايين ترين نقطه Boiler مي آيد که از آنجا از طريق Header هايي به لوله هايي به نام Evaprator منشعب مي شود.

وظيفۀ Evaprator آن است که آب را تبخير نموده ( در اصل آب آمده از Drum را به حالت دو فازي تغيير دهد) تا در درام آب دو فاز داشته باشيم .

چون Evaprator در ابتداي مسير ورود گازهاي داغ توربين گاز قرار دارد، گرماي بيشتري جذب نموده و آب را تبخير مي نمايد . تعداد لوله هاي Evaprator که موارزي هستند در قسمت درام HP 7 سري است . که در دو قسمت چهار سري و سه سري از Down Commer منشعب مي شود . اما در درام IP تعداد لوله هاي Evaprator که از Down Commer منشعب مي شوند 4 سري لوله موازي است که در يک سمت Down Commer قرار دارد .

سومين Evaprator ، LP evaporator است که در زير Deavrator , Storage tank قرار دارد و آب را از Down Commer گرفته و در ودو سري لوله موازي گرم مي نمايد و سپس وارد Storage tank مي کند.

نکته 1: در لوله هاي Evaprator آب خود به خود بالا مي رود و احتياجي به پمپ نيست . علت اين امر ، اختلاف دانسيته است مجموع لوله هاي Evaprator و Down Commer مانند يک لوله V شکل هستند که به صورت متصل به هم در نظر گرفته مي شود . يک طرف لوله آب اشباع و طرف ديگر لوله آب و بخا ر داريم و چون دانسيته بخار از آب کمتر است پس دانسيته کل سيال Evaporation از دانسيته کل لوله ها Down Commer کمتر است . و اين اختلاف دانسيـه باعث حرکت آب از دانسيتۀ بالا به دانسيتۀ پايين و سير کولاسيون طبيعي آب مي شود ، که اين در سيکل ترکيبي نيروگاه شهيد رجايي اتفاق مي افتد( سير کولاسيون- طبيعي)

نکته 2:

بويلر هايي که در فشار بحراني کار مي کنند ، احتياج به پمپ دارند ( مانند نيروگاه نکا ) زيرا با افزايش فشار ، اختلاف دانسيته بين آب اشباع و بخار اشباع کمتر مي شود تا اينکه در فشار بحراني ديگر بين اين دو اختلافي نيست ( نمودار P-V در فشار بحرانی ، حجم که عامل تغيير چگالي است بين آب اشباع و بخار اشباع ثابت است ) و آب اشباع مستقيماً به بخار سوپر هيت تبديل مي شندو ديگر نا حيه دو فازي را طي نمي کند . پس بايد يک پمپ در مسير راه لوله هاي Down Commer قرار گيرد.

اين پمپ همان B.C.P است که هر کدام براي چرخش آب در بويلر به کار مي رود ، زيرا اختلاف دانسيته قادر به تأمين اين هدف نيست . در چنين نيروگاه هايی که ديگر Drum موجود نيست و آب درون Water wall هاي محفظه احتراق مستقيماً به بخار سوپر هيت تبديل مي شود.