مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوري شده در خصوص كارگاه توليدي چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازماني و ماشينهاي موجود و روشهاي ماشينكاري و ... يك سري اطلاعات اجمالي در مورد توليد محور و چرخ دنده به خوانندگان اين گزارش ارائه مي نمايد كه اين گزارش با توجه به نياز شركت جهت طراحي سيستم هاي جامع به كمك مسئولين كارگاه و افرادي كه مستقيماً با مسائل كارگاهي درگير هستند و در كليه مراحل راه اندازي و توليد قطعات و ... شركت داشته اند در قسمت MIS تهيه شده است. لازم بذكر است كه اطلاعات اين گزارش حاوي مطالبي عملي و اطلاعات مختصر تئوريك براي افرادي كه مي خواهند از طريق مطالعه اين گزارش و بازيد از كارگاههاي توليدي با عملكردهاي كارگاهي بيشتر آشنا شوند ،
مي باشد.

عمليات ساختماني واحد ماشين كاري چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول كشيده است و همزمان با آن نسبت به خريد ماشيت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازي گرديده است.

1ـ دنده زني تا مرحله عمليات حرارتي

2ـ دنده زني تا قسمت نهايي

3ـ ماشينكاري محور تا مرحله عمليات حرارتي

4ـ ماشينكاري محور تا قسمت نهايي

كه مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسيده است.

روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعيت و بكار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحكام و چه از نظر مقاومت يا كاري كه انجام مي دهند بطرق مختلف زيرساخته مي شوند :

1ـ بطريقه ريخته گري

2ـ بطريقه متالورژي پودري

3ـ بطريقه رولينگ

4ـ بطريقه براده برداري

طريقه ريخته گري براي ساخت چرخدنده هايي كه دقت زيادي ندارند استفاده مي شود. ابتدا مدل چرخدنده مذكور را از چوب يا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گيري مي كنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب هاي ساخته شده ، مي ريزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست مي آيد از اين روش هنگامي استفاده مي شود كه اولاً دقت زيادي نداشته باشند و در ثاني چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قيمت از همه طريقه هاي ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده هاي تهيه شده بدين طريق بيشتر در ماشين هاي كشاورزي و راه سازي مورد استفاده قرار
مي گيرند.

در روش متالوژي ، پودر فلزات تهيه و ساخت قطعات همراه با گرم كردن و تراكم انجام مي گيرد قطعاتي كه بدين ترتيب ساخته مي شوند داراي امتيازاتي از جمله توليد سريع مي باشد. اين روش چرخدنده هاي دقيقي را براي ما ارائه مي دهد ولي متالوژي پودري نياز به تكنولوژي خاصي دارد كه در حال حاضر زياد رايج نيست.

در طريقه رولينگ ، ابزار برشي شامل دو عدد بلوك خواهد بود كه روي آنها آج ايجاد شده است و براي ايجاد دنده روي هزارخارها يا دنده هاي ريز با مدول كوچك مورد استفاده قرار مي گيرد. نحوه كار بدين صورت است كه دنده بين دو بلوك يك حركت غلتشي پيدا مي كند و ابزار برشي ضمن حركت افقي
( مخالف جهت هم ) با اعمال يك فشار روي قطعه كار دنده مورد نظر را ايجاد مي كند. البته لازم به ذكر است كه قطر سر دنده كمي باد خواهد كرد و بايستي اينمورد در قطر رعايت شود. ( كوچكتر از اندازه در نظر گرفته مي شود ).

براي تهيه چرخدنده از روش چهارم در اين شركت استفاده مي شود و در اين روش دقت چرخدنده ها بيش از ساير روشهاست در نتيجه هنگام كار توليد صدا و لرزش نكرده و راندمان كار بيش از ساير چرخدنده ها است.

براي ساختن چرخدنده ها بطريقه براده برداري مي بايستي ابتدا ماده خام آن قطعات بطريق روش فورجينگ ( FORGING ) ساخته شود. براي اين كه تا حدي با روش فورجينگ آشنا شويم توضيحات مختصري در مورد اين عمليات نيز آمده است تا با روش هاي معمول آن و روشهايي كه قطعات شركت با آن روش ساخته مي شوند آشنا شويم.

فورجينگ

به فرآيند تغيير شكل پلاستيكي فلز به وسيله اعمال نيروهاي موضعي توسط چكش هاي دستي يا مكانيكي ، دستگاههاي پرس يا دستگاههاي مخصوص ، فورجينگ گفته مي شود. اين عمل تغيير شكل دادن فلز مي تواند در حالت سرد يا گرم صورت گيرد ولي كلمه فورجينگ به حالت گرم ( بالاتر از دماي تبلور مجدد ) اطلاق مي شود كه تغيير شكل در اين فرآيند بطور كلي عبارت از :

1ـ اضافه كردن طول و كم كردن مقطع با بيرون كشيدن فلز از يك سوراخ

2ـ كم كردن طول و زياد كردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جريان دادن فلز در تمام جهات بوسيله فشردن آن در يك قالب بسته

روش هاي معمول فورجينگ عبارتند از :

1ـ چكش كاري يا آهنگري

2ـ آهنگري حديده اي

3ـ مهرش

4ـ پرچ كاري گرم

5ـ فورجينگ غلطكي

6ـ فورجينگ قرار

1ـ چكش كاري يا آهنگري

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض مي شود از نوع ساده آن مي توان كار آهنگري معمولي را مثال آورد كه در ساخت چكش ، كلنگ و نعل استفاده مي شود.

2- آهنگري حديده اي

در اين روش ، قالب مورد مصرف دو تكه است يك نيمه قالب در روي چكش و نيمه ديگر روي سندان نصب مي شود فلز گداخته را در نيمه پايين قرار داده و نيمه بالايي را طي يك يا چند ضربه بر روي آن مي كوبند.

3- مهرش

در فورجينگ ضربه اي قسمت عمده انرژي در حوالي سطح و در پايه دستگاه تلف مي شود در نتيجه تهيه قطعات بزرگ به روش چكش كاري امكان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدريجي بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ مي كند ( البته به قطعه زمان داده مي شود تا قطعه بتواند تغيير شكل دهد ) پرس هاي فورجينگ مهرش در اندازه هاي خيلي بزرگ ساخته مي شوند در فورجينگ مهرش كه معمولاً شيب قطعات كمتر از فورجينگ حديده اي است در نتيجه دقت ابعادي محصول بيشتر است.

غالباً عمل شكل دادن طي يك مرحله بسته شدن قالب صورت مي گيرد.

 

 

4- پرچ كاري گرم

پرچ كاري گرم بعمل زياد كردن قطر يك ميله در انتها يا در قسمت مياني بوسيله اعمال فشار در جهت طول آن گفته مي شود.

5- فورجينگ غلطكي

كاهش ضخامت و ازدياد طول ميله هاي گرد يا مستطيل شكل به منظور تهيه قطعاتي مانند محور چرخ اتومبيل و فنرهاي تيغه اي و ... با روش فورجينگ غلطكي صورت مي گيرد. دستگاه فورجينگ غلطكي داراي دو غلطك نيم استوانه اي است كه شيارهايي با مقاطع مورد نظر و كمي خارج از مركز نسبت به محور چرخش روي آن ايجاد شده است. قطعه كار گرم شده را هنگامي كه غلطك ها باز هستند در دهانه بين آنها قرار مي دهند و در طي دو نيم دور چرخش غلطك ها ميله بتدريج فشرده شده و از بين شيار جلوي دستگاه بيرون مي آيد سپس قطعه بين دو سری غلطك ديگر قرار داده مي شود و آن قدر اين عمل تكرار مي شود كه به اندازه و شكل دلخواه برسد.

6- فورجينگ قرار

فورجينگ قرار بعمل كم كردن قطر لوله يا ميله با عبور از حديده در اثر نيروي ضربه اي گفته مي شود يك مثال از اين نوع فورجينگ تنگ كردن كپسول هاي گاز است.

در شركت چرخشگر كه قطعات فرج شده از تراكتور سازي تامين مي شود به صورت زير در تركيبي از مرحله اول يعني آهنگري و مرحله دوم حديده اي ساخته مي شوند.

بدين ترتيب كه فلز داغ كه دماي آن مخصوص دماي فرج است و براي هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتيگراد است آهنگري مي شود. در مرحله اول كه با استفاده از روش آهنگري انجام مي شود تغيير شكل اوليه قطعه بوقوع مي پيوندد. در اين حالت ضمن اينكه شكل ظاهري قطعه به شكل اوليه نزديك مي شود قسمت هاي اكسيده نيز جدا مي شوند.

جدا شدن قسمت اكسيده داراي اين مزيت اساسي است.

در مراحل بعد در صورت وجود اكسيد روي قطعه هنگام جاري شدن قطعه ، قسمت اكسيده شده به داخل جان قطعه نفوذ مي كند و عامل ترك مي شود.

در مرحله دوم فورجينگ كه تشكيل شده است از دو مرحله آهنگري حديده اي كه در مرحله اول آن شكل ابتدايي قطعه كه خيلي نزديكتر به شكل اصلي قطعه مي باشد شكل مي گيرد ، عين همين مرحله منتها با اين تفاوت كه فرم اصلي قالب ها برابر زاويه و ابعاد قطعه مي باشد مرحله ديگري نيز انجام
مي شود كه با انجام اين مرحله فرم اصلي قطعه ايجاد مي شود. اما براي ايجاد سوراخهاي وسط دنده ها در مرحله اي بنام BED PANCH اين سوراخها ايجاد مي شوند بدين ترتيب كه قطعه در يك نشيمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نيرويي ضربه اي ، سوراخ قطعه ايجاد مي شود.

البته لازم به ذكر است كه يك راهنماي سوراخ كاري قبلاً در مراحل آهنگري حديده اي ايجاد شده است. بدين ترتيب كه وقتي عمل آهنگري صورت گرفت براي در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالايي و پاييني سنبه اي به فلز داغ ضربه مي زند تا قطعه را از قالب جدا نمايد در اين زمان است كه راهنماي سوراخ كاري ايجاد مي شود.

آخرين مرحله اي كه روي اين قطعات فرج شده انجام مي پذيرد اين است كه قطعات امكان دارد در حين مرحله BED PANCH كج و معوج شوند اين مورد در مرحله اي بنام HOT SET اصلاح مي شود بدين ترتيب كه توسط قالبهاي تختي كه تا ابعاد پاياني قطعه بهم نزديك مي شود اين ايراد را بر طرف
مي كنند.

لازم به يادآوري است كه كليه اين مراحل در زماني كمتر ازدو دقيقه انجام مي پذيرد زيرا بايستي تا زمانيكه قطعه فورج داغ است اين مراحل بپايان برسد.

 

آشنایی با دستگاههای موجود در واحد چرخدنده و کنترل قطعات

نام ماشين : جورج فيشر GEORGE FISCHER

تعداد ماشين : هشت دستگاه

شماره ماشين : 09001, 09002 , 09003 , 09004

08901 , 08902 ,08903 , 08904

نوع عمليات : تراشكاري

ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام )

داده قطعه به : ماشين هاي دنده زني PFAUTER

با توجه به شماره هاي مندرج در بالا ماشين هاي فوق را مي توان بطور تكميل تر جدول بندي كرد :

نام دستگاه	شماره دستگاه	مدل	سيستم بكار رفته	تجهيزات اضافي
GF	08901	NDL - 25	SIEMENS 3 - T	----------------
GF	08902	NDL - 25	SIEMENS 3 - T	----------------
GF	08903	NDL -25	SIEMENS 3 - T	----------------
GF	08904	NDL – 25	SIEMENS 3 - T	----------------
GF	09001	NDM - 16	SIEMENS 3 - T	داراي دو محور تغذيه ابزار مجزا
GF	09002	NDM – 16	SIEMENS 3 - T	داراي دو محور تغذيه ابزار مجزا
GF	09003	NDM - 16	SIEMENS 3 - T	داراي دو محور تغذيه ابزار مجزا
GF	09004	NDM - 16	SIEMENS 3 - T	داراي دو محور تغذيه ابزار مجزا

 

با توجه به شناخت و اطلاعاتي كه عموم مردم از عمليلات تراشكاري ( وضعيت و حالت گردش ، دسته بندي كارهاي تراشكاري ، فرمهاي تراش معمولي و ... ) دارند تاكيد زيادي روي آن نشده است و فقط بحث ما روي ماشينهاي CNC است كه كارهاي تراش با تكنولوژي مدرن و برتر روي آنها انجام مي شود.

در ماشينهاي CNC مورد استفاده و در قسمت تراش بسته به نوع كاربرد مي توان قطعه كار را در يك زمان از دو قطعه نيز ماشينكاري نمود و دو محور حامل ابزار هم در اين مورد مسقلاً كنترل مي شوند و در مواقعي كه قطعات توليدي به مدت زمان زيادي براي ماشينكاري نياز دارند اين يك مزيت است چون هر دو حامل ابزار به طور مجزا دو عمليات متفاوت را در يك زمان انجام مي دهند.

 

شکلهای زیر نشان دهنده دو حامل ابزار و محور قطعه کار می باشند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

بطور كلي قبل از اينكه دنده ها طي برنامه ريزي تعيين شده به كارگاه دنده زني وارد شوند از انبار مواد به قسمت كنترل مواد خام ارسال مي شوند و بعد از كنترلي كه بصورت راندم ( Random ) انجام مي شود يعني يكسري قطعات را بصورت كاملاً تصادفي انتخاب كرده و بعد از مطابقت با اندازه هاي نقشه در صورت مورد قبول بودن آنها ، قطعات تحت نظر قسمت برنامه ريزي وارد كارگاه مي شوند كه البته قبل از ورود قطعات به كارگاه اقداماتي نيز در حال انجام است كه به قرار زير مي توان عنوان نمود :

1ـ مدارك لازم جهت ماشين كاري از مسئول رسيدگي به مدارك فني تحويل گرفته مي شوند.

2- به استناد مدارك process sheet ، فيكسچرها و وسايل كنترل از انبار ابزار درخواست مي شود.

3- به استناد مدارك process sheet & setting sheet ، ابزارهاي برشي از قسمت ست ابزار درخواست مي شوند.

4- برنامه توسط نوار برنامه به ماشينLoad مي شود.

5- اطلاعاتي مربوط به Zero point & Tool offset به ماشينLoad مي شود.

( Tool offset يعني اطلاعات ابزاري ماشين و Zero point يعني اطلاعات انتقال صفر ماشين به يك مبداء مشخص ، طبق تعيين برنامه نويس )

فيكسچرهايي كه به استناد مدارك از انبار ابزار درخواست مي شوند در برگ درخواست كالا از انبار نوشته شده و پس از امضاء قسمت درخواست كننده و تائيد كننده از انبار ابزار تحويل گرفته مي شوند.

بعد از مراحل آماده سازي مراحل بالا ، ماشين آماده set بوده و توسط فورمن ، ماشينكاري اولين قطعة نمونه شروع مي شود البته ماشين داراي سيستمي است كه مي تواند در ماشين كاري قطعات اوليه هر بلوك از برنامه را بصورت تك به تك اجرا نمايد. ( single Block )

مرحله دوم تراش نيز به همان صورت اول ، مراحل آماده سازي را طي خواهد كرد تا قطعه نمونه ماشين كاري شود. لازم به توضيح است كه بسته به نوع تكنولوژي انتخابي در شركت ، قطعات در دو مرحله به تراش مي رسند كه مرحله اول توسط فكهاي ناخني و سخت كه از قسمت خام قطعه كار را مي گيرند و نصف قطعه را كاملاً تراشكاري مي كنند. ( بجز قطر داخلي در چرخ دنده ها كه مقداري Allowance يا گوشت اضافي براي مرحله دوم در نظر گرفته شده است ) و بقيه كار با گرفتن فكهاي نرم در مرحله دوم به اتمام مي رسد. توضيحات ارائه شده براي قطعاتي بود كه قبلاً راه اندازي و طراحي شده بودند . كليه اطلاعات به صورت كتبي و مدون در دست بود ولي مواقعي كه براي اولين بار قطعه اي ماشينكاري
مي شود كارهايي بقرار زير انجام مي گيرد :

1- انتخاب ابزار براي تراشكاري قطعه نمونه :

بسته به نوع كاربرد هر ابزار ، ابزار مورد لزوم انتخاب و اگر ابزار مورد نظر درليست كل ابزارها نباشد از كاتولوگ استخراج و سفارش داده مي شود و براي آن نيز بصورت يك مجموعه شامل هلدر اصلي ( Base Holder ) نگهدارنده تيغچه ( Insert ) بنام Setting sheet در نظر گرفته مي شود.

2- برنامه ماشين كاري براي قطعه نوشته مي شود

3- فيكسچرها و فكهاي مورد نياز طراحي و براي ساخت آنها اقدام مي شود.

4- با توجه به تكنولوژي ساخت در نظر گرفته شده و ابزار آلات انتخابي و برنامه نوشته شده تكنولوژي بصورت كاملاً مشخص و آشكار بصورت اجمالي تحت عنوان Process sheet تهيه مي شود.

 

 

 

 

 

 

يك Process sheet شامل موارد زير است :

مجموعه اي است از اطلاعات كامل در مورد تكنولوژي ساخت ، زيرا نقشه داراي اطلاعات پاياني قطعه
مي باشد و براي رسيدن به قطعه نهايي مسير زيادي را بايد پيمود و طي اين مسير عمليات ، كلاً در اين برگه ها مي آيد و حاوي مطالبي است كه مشخص كننده شماره قطعه ، شماره قطعه خام ، شماره عمليات انجام گرفته شده و شماره ماشين كه قطعه روي آن ماشين كاري خواهد شد ، زمان تنظيم ماشين ، زمان هر سيكل ماشينكاري ، توضيحات مربوط به عمليات ، توضيحات مربوط به ابزارها و تعداد آنها و تجهيزات بكاررفته خواهد بود.

براي كامل كردن اطلاعات ابزاري يكسري برگه هايي تحت عنوان Setting Sheet موجود است كه حاوي مطالبي است در مورد شماره قطعه ، شماره عمليات بكار رفته ، شماره ابزار در مقر ابزار گير ، و مشاره درج شده در اطلاعات ابزاري به همراه شعاع و نوك ابزار تا صفر ابزار گير در جهت . X , Z

با در دست بودن موارد فوق روي ماشين با احتياط بيشتر و همه جانبه نسبت به كارهايي كه قبلاً انجام شده بود ماشينكاري قطعه نمونه انجام مي شود و تغييرات لازم در صورت نياز در ابزار و فيكسچر و حتي Process sheet داده مي شود. ( كه بعداً بصورت تكميل و بدون قلم خوردگي ، دوباره مدارك جديد و تغيير داده شده و ارائه مي شود ).

 

 

 

 

 

 

نمونه اي از برگ Setting Sheet در صفحه بعد آمده است.

G.F + SETTING SHEET

RENAULT 5	نام پروژه
77 00 521 462	شماره قطعه
مغزي سه و چهار	نام قطعه
TF0708	شماره قطعه خام
% 3463	شماره برنامه CNC
015	مرحله عملياتي
09004	نام ماشين
CD 50 176 708R	شماره فك

 

 

TOOL LIST

ملاحظات		مشخصه Z	مشخصهX	شعاعInsert	اصلاح		موقعيت	شماره ابزار	رديف
		55	75	1.6	1		1	124 106	1
		55	75	1.2	2		2	124 105	2
		100	-9	0.4	4			224 502p	3
		78.5	75	0.2	12		12	134 506p	4
									5
									6
										7

 

نام ماشين : وراگ WERAG

تعداد ماشين : يك دستگاه

شماره ماشين : 45530

نوع عمليات : FACE CENTERING

ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام )

داده قطعه به : كليه دستگاههاي تراش محور

ترتيب و مراحل ساخت شفتها :

بطور كلي كليه اقداماتي كه براي ساخت دنده انجام مي گيرد براي شفت نيز انجام مي گيرد بجز يك مرحله اضافي مربوط به ايجاد جاي مرغك در دو سر شفتها.

براي انجام اين كار از ماشين WERAG به شماره فني 45530 ( اولين دستگاه خط محور ) استفاده ميشود كه داراي امتيازات برتري در ايجاد جاي مرغك مي باشد. اين ماشين نيز CNC بوده و طبق شكل زير از دو واحد كنترل و يك دستگاه ورودي يا مونيتور و قسمت گيره يا فك قطعات تشكيل شده است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

اين ماشين قادر است در دو سر شفتها در يك مرحله عملياتي ، پيشاني قطعات را ماشينكاري نموده و در آن جاي مرغك را ايجاد نمايد و نيز قادر است نا اندازة محدودي قسمت سر آنها را رو تراشي نمايد. ( در صورت نياز ، بسته به تكنولوژي انتخابي ) و حتي قادر است پخهاي خارجي در قسمت انتهاي شفتهاي معمولي و پخ هاي داخلي در شفتهاي ورودي گيربكس ها كه داراي سوراخ داخلي هستند ايجاد نمايد.

از امتيازات برتر اين ماشين همانطور كه اشاره شد اين است كه جاي مرغك را با دقت بسيار زيادي از لحاظ هم محور بودن دو جاي مرغك در يك عملياتي انجام مي دهد كه اين دقت جاي مرغك تا انتهاي ماشين كاري شفتها منتقل مي شود و در صورت وجود دقت ناكافي در ايجاد جاي مرغك ، در بقيه مراحل با اشكال عمده و غير قابل اصلاح روبرو خواهد شد.

از ديگر امتيازات اين دستگاه ، سرعت عمل بالاي اين دستگاه مي باشد زيرا كه بايستي كليه شفت هاي توليدي اين مرحله عملياتي را بگذرانند و رل اساسي تغذيه محور بعهده اين دستگاه مي باشد البته ازدلايل سرعت عمل ماشين مي توان به سيستم ابزار برنده و كار دو محور بطور همزمان و باز وبسته شدن قطعه و درب ماشين بصورت اتوماتيك اشاره كرد.

اين ماشين داراي دو NC يا واحد كنترل مجزا مي باشد كه با حروف NC2 , NC1 در شكل قبل نشان داده شده است و داراي دو SPINDLE و گيره V شكل براي گرفتن شفتها مي باشد و اين دو واحد بطور مجزا قابل كنترل و تنظيم مي باشند. اين دو واحد مي توانند مسير مشخصي را با سرعت پيشروي تعيين شده طي نموده و توانايي كنترل عمليات كمكي مانند روشن و خاموش شدن اسپيندل و آب صابون و روغنكاري و ...

را بطور مجزا دارند و از همه مهمتر مي توانند بصورت همزمان برنامه طرح ريزي شده را اجراء نمايند.

نوع براده برداري اين ماشين كاملاً متفاوت با ماشينهاي ديگر تراشكاري مي باشد بطوريكه در تراشكاري قطعات هميشه قطعات در حال چرخش هستند و ابزار كار معمولاً با يك حركت يا قوسي به قطعه كار نزديك مي شود و قطعه را به فرم دلخواه در مي آورد ولي در اين ماشين قطعه كار يا شفت ثابت است و ابزار برشي كه روي كله گي SPINDLE دستگاه سوار شده است با يك حركت خطي و چرخشي به طرف قطعه كار حركت كرده و تا يك حد تعيين شده جلو رفته و بعد به محل اوليه باز مي گردد و در اين حركت رفت و برگشت كليه سطوح مورد نظر درخواستي را تراش مي دهد.

ابزارهاي برشي كه در اين دستگاه استفاده مي شوند از نوع هولدرهاي ( HOLDERS ) چند پارچه اي مي باشند كه نسبت به محل تراش و فرم مورد نياز روي اسپيندل مخصوص دستگاه تعبيه و تنظيم
مي شود و تيغچه ها يا مته سنتر روي اين هولدر سوار مي شوند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

سيستم كلمپ اين ماشين با استفاده از چهار عدد فك V شكل كه مي توانند قطعات با قطرهاي متفاوت را بگيرند بصورت دوبدو در مقابل هم قرار گرفته و مي توانند در فواصل معين از همديگر داشته شوند قطعه كار را از دو طرف توسط سيستم كلمپ پنيوماتيك محكم مي گيرند.

لازم به يادآوري است كه اين سيستم طوري طراحي شده است كه قطعات را در امتداد محور ماشين
نگه دارد.