مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

- تاریخچه کارخانه

 

در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا 6 نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .

درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :

 

1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع

2 - پروژه های نیروگاهی صنعت برق

3 - صنایع ریخته گری

 

تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:

 

الف :تولیدات صنایع سرمایشی

- چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت 16000 تا 45000 C.f.m

- کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی

- فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف

 

ب :صنایع گرمایشی

 

- انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol

- انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol

- رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر

- کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC

 

ج :صنایع نیروگاهی

 

- اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی

-انواع دلتا وپیک کولر

- انواع جت کندانسور

- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش

- مبدلهای دلتاها و پیک کولرها

 

د: صنایع ریخته گری

 

این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:

 

- واحد ریخته گری تحت فشار

- واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد

 

- آشنایی با محصولات سالن دایکاست

 

قطعات تولیدی در

ریخته گری دایکست

1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)

2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)

3-مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

11-درب مشعل مینی

12-فلنج مشعل مینی

13-درب سوئیچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئیل

15-سوئیچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفیس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوی نیسان

20- .....

 

 

 

روش تولید رادیاتور

 

از دایکست تا مونتاژ

الف) سالن دایکاست

 

در ابتدا مواد اولیه آلومینیومی ، که به صورت شمش می با شد و از نوع آلیاژ آلومینیومی LM2 است سفارش داده می شود .این مواد پس از ورود به کارخانه وتحویل آن توسط فرد مسئول (تحویل گیرنده) و مدیر بخش، در قسمت دایکست ( Die coast) و در حوالی کوره مادر انبار می شوند.

عمده سفارش این شرکت از شرکت آریا فلز ناب می باشد ، که تولید کننده ی آلیاژهای غیر آهنی می باشد و سالیان درازی می باشد که با یکدیگر همکاری دارند . شمش ها به تعداد 92 تائی و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند، هنگام تحویل این نوع شمش ها نظارت خاصی بر کیفیت این نوع مواد انجام نمی شود.

بر روی هر پالت مواد اولیه ، فرمی به صورت شکل زیر قرار دارد که مشخصات ، تاریخ تولید، شماره ریخت و ... بر روی آن درج شده است

 

 

 

 

 

 

 

 

 

در شروع روز کاری ابتدا کوره مادر را روشن می کنند تا گرم شود . سپس مواد اولیه را (شمش های آلیاژ آلومینیوم) توسط دستگاه لیفتراک به سمت کوره ی مادر می آورند و آن را روی سکوی کوره ی مادر می چینند در این هنگام اگر ضایعاتی از سالن مونتاژ رادیاتور داشته باشیم آنها را نیز روی سکوی کوره مادر قرار می دهیم سپس مواد اولیه را به آهستگی درون کوره ی مادر می اندازیم. متا"سفانه دیده می شود در هنگام انداختن شمش ها به داخل کوره اگر مواد مذابی داخل کوره باشد این مواد به اطراف پاشش کرده و کارگر این قسمت که از پوشش و حفاظ ابتدایی نیز محروم است در معرض خطر سوختگی شدید قرار می گیرد.

در داخل کوره مادر دما گاهی به 1100 درجه می رسد ، منبع تغذیه ی کوره ی مادر گاز شهری است ، هنگامی که مواد مذاب آماده شد این مواد توسط دیگهای متحرک سقفی از کوره ی مادر به دستگاه های ریخته گری تحت فشار انتقال می یابد ، در موقع حمل این مواد هم کارگر در معرض خطر قرار دارد.

هنگامی که یک دیگ پر از مواد مذاب از کوره ی مادر به سمت دستگاه ریخته گری حرکت کرد. مواد مذاب دیگ، داخل دیگ دیگری که در نزدیک دستگاه قرار دارد ریخته می شود. وبه صورت اتوماتیک وهر بار به یک میزان مقدار مشخصی از این مواد به داخل دستگاه دایکاست تزریق می شود و سپس مواد ریخته شده بیرون می آید.

به این مواد ریخته شده در اصطلاح "پره" گویند که مجموعه ی این پره ها رادیاتور را تشکیل می دهد. هنگامی که پره از داخل دستگاه دایکاست بیرون آمد اپراتور آن را داخل آب می اندازد تا خنک شود سپس روی آن بازرسی انجام می دهد اگر قطعه سالم باشد به سمت پالت سالم برده می شود واگر معیوب باشد دوباره ذوب می گردد.

هنگامی که تعداد قطعات وپره های پالت سالم به تعداد معقول و زیادی رسید. این مواد توسط لیفتراک به سمت سالن مونتاژ حمل می شود.

 

 

 

ب)سالن مونتاژ :

 

هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.

اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.

 

بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .

1- رادیاتورcm6 (رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)

2- رادیاتورcm8 (رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :

اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است

دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.

در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.

اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.

هنگامی که پره ی سالم رادیاتور از دستگاه آب بندی خارج شد آن را داخل پالتی قرار می دهند تا به تعداد 100 پره برسد هنگامی که تعداد پره ها به این رقم رسید اپراتور دستگاه آب بندی پالت را به ایستگاه کاری بعدی یعنی سمباده زنی افقی زن می برد.

در دستگاه سمباده زنی افقی سمباده هایی تعبیه شده است که قسمتهای افقی هر پره را صیقل می دهد .هنگامی که پره رادیاتور وارد دستگاه می شود توسط غلطک هایی به انتهای دستگاه هدایت می شوند و در این هنگام سمباده افقی که به صورت دورانی در حال گردش است از سمت بالای پره شروع به سمباده زنی و صیقل دادن قطعه می کند.

در دستگاه سمباده زنی افقی 2 اپراتور مشغول هستند .اپراتور اول به طور پیوسته و متناوب پره های رادیاتور ها را داخل دستگاه می کند و اپراتور دوم نیز پره های رادیاتور را که یک طرف آن سمباده خورده وصیقلی شده است را روی پالت می چیند و هنگامی که 100 پره عملیات سمباده زنی افقی اش به پایان رسید مجددا" پره های رادیاتور را از طرف دیگر وارد دستگاه می کنند تا سمت دیگر آن براده برداری و صیقلی شود.

بعد از انجام عملیات سمباده زنی افقی از هر دو طرف پره رادیاتور ، پره های سالم به سمت سمباده عمودی برده می شود.

درسمباده ی عمودی براده های سر پره رادیاتور گرفته میشود ویک سطح صافی برای عملیات رنگریزی ایجاد می کند

درسمباده ی عمودی یک سمباده دواری تعبیه شده است که با یک سرعت مشخص درحال چرخ می باشد اپراتور پره ای رابرمی دارد وبه صورت عمودی وبا فشار آن را روی سمباده ی عمودی می کشد . بدین صورت این عملیات نیز به پایان می رسد .

پره های سمباده خورده برای مونتاژ به دستگاه مونتاژ می روند .

مونتاژ پره ها بدین صورت می باشد که اپراتور یک پره را از دو سوراخ بالایی وپایینی پره وارد دو شفت بلند دستگاه مونتاژ می کند ، سپس دو مغزی بهمراه واشر را داخل دو شفت می کند آنگاه یک پره دیگر را نیز داخل شفت قرار می دهد و با زدن دکمه ای شفت ها را می چرخاند و حرکت شفت باعث چرخش مغزی و در نتیجه قفل شدن 2 پره به یکدیگر می شود . آنگاه مجددا" یک پره ی دیگر را بعد از قرار دادن دو مغزی و واشر داخل شفت می کند وبا زدن دكمه اي مغزي دوم را توسط حركت شفت چرخانده و پره سوم نيز به دو پره ديگر محكم و پيچانده مي شود . اين عمل را تا متصل شدن دو پره به يكديگر تكرار مي كنند.

هنگاميكه مونتاژ يك رادياتور به اتمام رسيد ، اپراتور رادياتور را بر مي دارد و بر روي پالت قرار مي دهد. اين پالت پس از پر شدن به سمت آب بندي حركت مي كند تا اگر احياناً مشكل خاصي از جمله نشتي در محل اتصال پره ها وجود داشته باشد ، مشخص شود و پره معيوب و يا مغزي معيوب خارج شود و قطعه سالم جايگزين گردد.

عمدتاً پره هاي معيوب اين دستگاه ناشي از عملكرد ضعيف دستگاه قلاويززني مي باشد كه به هنگام پيچاندن مغزي در رادياتور باعث رزوه افتادن بين مغزي و قسمت قلاويز ، خوردگي پره مي باشد .

در دستگاه آب بندي (قبل از رنگ) رادياتور را داخل دستگاه قرار مي دهند سپس با زدن دكمه DOWN ، رادياتور داخل آب مي رود و مورد تست وبازرسي قرار مي گيرد . لازم به ذكر است عمليات بازرسي توسط باد تحت فشار كه در داخل رادياتور دميده مي شود انجام مي شود . روش كار بدين صورت است كه در ورودي وخروجي رادياتور يعني گلوگاهي كه آب گرم وارد و خارج مي شود ، فك هايي قرار مي گيرد که این ورودی و خروجی را می پوشانند كه در داخل اين فك ها روزنه هايي تعبيه شده است كه باد با فشار داخل رادياتور مي رود اگر رادياتور سوراخ باشد، باد خارج مي شود و اگر سالم باشد محفظه اي وجود ندارد كه باد خارج شود.

هنگامي كه رادياتور داخل آب قرار گرفت ، اپراتور شروع به بازرسي مي كند اگر حباب هاي بزرگي مشاهده شود محل خروج حباب ها را شناسايي مي كنند و هنگاميكه رادياتور را خارج مي كنند ، با مشخص شدن محل عيب ، اقدام به تعويض پره يا مغزي معيوب مي كنند . اما اگر حباب هاي كوچكي بيرون آمد ، اپراتور به شرطي رادياتور را در پالت رادياتورهاي سالم قرار مي دهد كه تشخيص دهد كه اين سوراخ و يا روزنه توسط رنگ ، مخصوصاً چسب پوشش داده مي شود .

هنگامي كه آب بندي هر پالت تمام شد . آن پالت را درنزديكي ورودي ريل هوايي قرار مي دهند ، تا توسط ريل يا زنجير هوايي به سمت كوره ها و بخشهاي مختلف حركت كرده و در نهايت به سمت سالن رنگ برود .

در سالن مونتاژ حجم توليدات به دلايل مختلف از جمله مستهلك بودن و فرسوده بودن دستگاهها و در نتيجه خرابي هاي پي در پي ، نبود تيم جامع نگهداري و تعميرات ، وجود چندين گلوگاه و عدم بالانس خط ، كمبود در زمينه نيروي انساني ، و در نهايت عدم نظارت و وجود مهندس صنايع در امر بهبود روش ها و مديريت آن و.... پايين مي باشد.

و همه عوامل فوق دست به دست هم داده اند تا از يك خط توليد فعال و پيوسته محروم گرديم . روش توليد در اين كارخانه بدين صورت است كه ابتدا خط جوشكاري تا آب بندي قبل از رنگ فعال مي شود و توليدات خود را شروع مي كند . سپس بعد از توليد تعدادي رادياتور اين خط متوقف مي شود و كارگر هاي اين خط به سمت خط دوم يعني چربي گيري تا آب بندي چسب مي روند .

بهر حال بعد از آب بندي رادياتور ها ، تك تك پالت هاي سالم در كنار ورودي ريل يا زنجير سقفي انبار متوقف مي شوند تا خط رنگ فعال شود.

مسئول كوره هاي خشك كن و كوره هاي پخت ابتدا كوره ها را روشن مي نمايد تا دماي كوره ها به دماي مورد نظر خود برسند . رنگ پودري و كروماته داخل دستگاه و مخزن مربوطه ريخته مي شود . هنگاميكه تمام زمينه ها فراهم شد خط رنگ فعال مي شود .

بعد از روشن شدن و شروع به كار ريل يا زنجير سقفي ، كارگر رادياتورها را برداشته و پس از سمباده زني جزئي، يكي يكي رادياتورها را روي ريل قرار مي دهند . اين ريل يا زنجير سقفي با سرعت يكنواخت و ثابتي حركت مي كند و در هر فاصله دو قلاب يا ميلگردي كه به شكل S در آورده شده است به زنجير سقفي جوش داده شده است.

كارگر هر رادياتوري را كه بر مي دارد بر روي دو قلاب قرار مي دهد و رادياتور توسط ريل سقفي به سوي ايستگاه كاري بعدي حركت مي كند . پس در كل ، كار اين كارگر برداشت رادياتور و سمباده زني آن و قرار دادن بر روي ريل سقفي مي باشد .

رادياتورها به ترتيب به سمت وان چربي زدايي حركت مي كنند . و يكي پس از ديگري وارد وان چربي گيري مي شوند . اين وان حجمي برابر 6500 ليتر و درجه حرارتي بين 60 الي 70 درجه سانتي گراد و غلظتي برابر 1.5% دارد. مي دانيم رادياتورهاي مونتاژ شده تا به اين مرحله برسند از مراحل مختلفي عبور كرده و كثافات و چربي ها و روغن هايي كه بر روي آن نشسته است كه عمدتاً اين چربي ها و كثافات در مرحله ريخته گري و قلاويززني و آب بندي بر روي سطح رادياتور مي نشيند .

پس لازم است براي جذب بهتر رنگ، اين چربي ها توسط وان چربي گيري پاك شود .

پس از عبور رادياتور از وان چربي گير ، رادياتور ها وارد وان آب گرم مي شوند .

در اين مرحله رادياتور ها توسط آب گرم شستشو داده مي شوند و تمام چربي ها و براده هاي احتمالي بر روي سطح رادياتور شستشو داده مي شود .

اين وان حجمي برابر 2400 ليتر و دمايي در حدود 30 الي 40 درجه سانتي گراد دارد.

بعد از این مرحله وان کروماته را خواهیم داشت .

وان کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.

کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند

مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان کروماته می شود.

وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .

لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.

همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .

حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.

بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.

رادیاتور پس از طی مسیری به طول m10 وارد سالن رنگ می شود . قبل از ورود رادیاتور به سالن رنگ 4 درپوش بر روی سوراخهای رادیاتور قرار می گیرد تا پودر رنگ وارد رادیاتور نشود ، این سالن نیمه اتوماتیک می باشد در این سالن پیستوله های ثابت و متحرکی تعبیه شده است که پودر رنگ را بر روی سطح رادیاتور می پاشد . اپراتوری برای این بخش در نظر گرفته شده است تا قسمتهای بغل رادیاتور راکه توسط پیستوله ها پوشش داده نمی شود را رنگ بزند

اپراتور توسط دکمه استارت و استوپ که برای وی در نظر گرفته شده است قادر است هنگامی که او دررنگ زدن عقب می ماند ورادیاتور درحال عبور کردن است، ریل رامتوقف کند تا رادیاتور رنگ خورده شود .بدیهی است وقتی دکمه ی استوپ زده می شود کل ریل یا زنجیرهوایی متوقف می شود و رادیاتور در هر جایی باشد متوقف می شود . رادیاتور هایی که درکوره پخت متوقف می شوند اگر مدت زمان توقف آنها زیاد باشد رنگ آنها می سوزد ورنگ شیری آنها به کرمی متمایل می شود.در تمام سطح زیرسالن رنگ ، نقاله ای تعبیه شده است تا پودرهای اضافی برروی آن ریخته می شود واز بین نرود.