كارآموزي در كارخانه كاشي كاوه

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

 

كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .

رس در بازار قيمت ارزاني دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند .

سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟

جواب : كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .

سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.

تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .

بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .

كاشي وقتي در حالت خام است بايد مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .

تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).

مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب مي شوند .

بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود.

سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟

جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است .

ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .

سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟

جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود .

گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .

مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند .

سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد .

سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟

جواب : قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند .

هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است .

ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .

نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :

1- مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .

2- مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .

3- مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .

بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود . در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد ، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .

سئوال : آيا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشي داريم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولي به خاطر اين كه براي ما زياد مهم نيست و اين انقباض نيز بسيار كم است و شايد در حد دهم در صد مي باشد ، مد نظر قرار نمي گيرد .

سئوال : آيا امكان اين وجود دارد كه كاشي ها بعد از بيرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خير – زيرا در اين صورت توليد متوقف مي شود .

البته مشكلاتي از جمله تاب برداشتن كاشي وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه هاي تاب برداشته گرفته مي شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روي نوار نقاله وارد مرحله انگوب مي شود .

انگوب يك حالت گچ و خاك را براي ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بيشتر از لعاب مي باشد . اين لايه باعث مي شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنين باعث مي شود كه زايده هاييكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نيايد و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بيايد لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه هاي سنجاقي پيدا مي كند .لعاب : براي تزئين است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه مي شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بيشتر مي كنند .

سوال : مواد اوليه لعاب وانگوب چيست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سيليس ، سيليكات ، زيركونيوم ، فيليت .

خود فيليت يك لعاب آماده به حساب مي آيد ، و خود فيليت نيز شامل اكسيدهاي سيليس ، روي ، زيركونيوم نيز به علت درجه ذوب بالائيكه دارد مورد استفاده قرار مي گيرد و مقاومت سايشي را بيشتر مي كند و در شوك پذيري نيز موثر مي باشد .

شابلون : يك شبكه توري مانند است . نسبت به طرحي كه مي خواهيم انتخاب مي شود و منافذ رنگي كه رد مي شود و بوسيله بازوي چاپي كه به صورت رفت برگشت عمل مي كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد مي شود و شابلون را آغشته مي كند .

سئوال : آيا اين مكانيزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانيزم چاپ دوار نيز به صورت يك تكنولوژي وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سيلندري كار مي كند و مورد استفاده بعضي كارخانجات است كه در كاشي كاوه اين سيستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرايند چاپ چه تاثيري دارد ؟ و چاپ اصلي چه موقع ايجاد مي شود ؟

جواب : اگر كاشي ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمي خواهد ولي اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت مي گيرد .در اينجا بستگي به تجربه دارد كه چاپ اول داراي چه رنگي باشد و اين مهم نيست كه چاپ اصلي را كدام شابلون ايجاد كند .

سئوال : آيا چاپ اول و دوم با هم فرق مي كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگي كه به كار برده مي شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نيز بستگي به سفارش مشتري دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چيزي مي باشد ؟

جواب : فقط مي دانيم كه توري است و داراي شبكه توري مانند است .

اما جاهايي كه رنگ رد نمي شود نوعي چسب مي باشد . شابلونها در داخل ايران توليد شده و از اصفهان براي ما ارسال مي شوند .

سئوال : بين 2 قسمت چاپ در كارخانه نوعي چسب به كاشي زده مي شود ، نامش چيست و چه كاري مي كند ؟

جواب : به اين چسب فيكساتور مي گويند . باعث مي شود كه رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روي كاشي فيكس شود .

علت ديگرش اين است كه بعضي رنگها هستند كه زود خشك نمي شوند و وقتي از چاپ اول وارد چاپ دوم مي شوند ، به توري چاپ دوم مي چسبند . اين فيكساتيو را مي زنند تا كمتر بچسبد. البته صد در صد فيكساتور موثر نيست ولي خيلي بهتر است .

و اگر هم چاپ سومي در كار باشد ، ممكن است بين چاپ دوم وسوم فيكساتيو اضافه كنند البته بستگي به تجربه دارد ، آيا بچسد يا نچسبد .

بعد از آن كاشي وارد مرحله لودينگ با واگنهاي بارگيري مي شود و آماده براي وارد شدن به كوره مي گردد .

سئوال : در بين مراحلي كه بر روي نوار نقاله وجود دارد دستگاههايي بود كه راه اندازي نشده بود ، به چه دليل ؟

جواب : بله يك سري خشك كن هاي حرارتي و فصلي هستند . (سيتومايزه ) كه در همه جا نيست . بعد از مرحله شابلونها كاشي ها ذخيره مي شوند و در واگنهاي تا به ترتيب وارد كوره شوند . كوره دستگاه حساسي است و درجه بالايي دارد و بايد ميزان و تعداد كاشي وارد شده به كوره كنترل شود ، زيرا دماي كوره تا دماي 1175 درجه سانتيگراد نيز مي رسد .

و دماي كوره داراي افت و خيزهايي مي باشد كه بايد تحت كنترل عمل كنند ، در غير اين صورت بدنه كوره دچار اشكالاتي از جمله شوك و تخريب مي شود و تنش ايجاد مي كند بر رولرها و هزينه گاز نيز اضافه مي شود و ريزش كوره را در بر دارد .

پس بايد تعداد كاشي ها كنترل شده و ذخيره شده باشد . حرارتهاي كوره به صورت تجربي است كه بستگي به طول كوره ، فرايند پخت، نوع مواد اوليه ، استاندارد خودكارخانه ، دستگاههاي كنترل كوره ها و دستگاههاي ديگر مانند پرس نيز به صورت كنترل ديجيتالي صورت مي پذيرد . و از تكنسينهاي برق استقاده مي شود .

بعد ازقسمت كوره كاشي ها آماده مي شوند . كاشي ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندي مي شوند و در بسته هاي مخصوص بارگيري مي شوند و در اينجا فرايند توليد به صورت صنعتي به پايان مي رسد .

سئوال : چه نوع آزمايشهايي بر روي بدنه سراميكي انجام مي شود ؟

جواب : در مواقع بحراني و يا با اهيمت و كم اهميت و در شرايط خاص به هر حال كاشي كف در كف است و بايد مقاومت بالائي داشته باشد .

به اين دستگاهها برلينگ يا دستگاههاي سنجش مقاومت خمشي نيز مي گويند . اين دستگاه از ايتاليا وارد مي شود .

دستگاههاي موجود در كارخانه عبارتند از : پرس كه آلماني است ، كوره ايتاليايي ، اسپري دراير ايتاليايي و بالميل ايراني و خشك كن ايراني مي باشد كه متاسفانه خوب جواب نمي دهد .

وسايل آزمايشگاه : دستگاه حمام بنماري كه كارخانه كاشي كاوه اين را توصيه نكرده بود ولي يك روش سختري داشتند كه در آن يك ظرفي پر از آب مي كرديم و نمونه را در درونش قرار مي داديم و از انرژي ارزان گاز براي جوشاندن آن استفاده مي كرديم تا جذب آب در آن صورت گيرد . (به مدت 24 ساعت بايد جوشيده شود تا حداكثر جذب آب انجام گيرد).

دستگاه اتوكلاو: كه از شركت گالبي ايتاليا مي باشد . تست حرارت و رطوبت همزمان را انجام مي دهد .و نشان مي دهد كه آيا كاشي كه توليد مي شود بر اثررطوبت ترك بر مي دارد يا نه .

اين دستگاه نشان مي دهد كه كاشي بعد از چند سال چه عيوبي از جانب حرارت و رطوبت پيدا مي كند .

دستگاه كاليبره : دستگاه ديگري كه در آزمايشگاه وجود دارد دستگاه پنوتومتر است كه براي كاشي خام استفاده مي شود .

ما ميزان فشردگي گوشه ها را مي سنجيم ، چون اگر ميزان فشردگي فرق كند كاشي دفرمه مي شود . اين ستگاه براي سنجش ميزان فشردگي گوشه ها يا هر قسمت ديگر به كار برده مي شود كه به صورت نقطه اي اعمال فشار مي كند .

دستگاه آبرستي متر : كه براي ميزان سنجش مقاومت لعاب مي باشد ، كه آن را كلاسه بندي مي كند . كاشي در بين گيره هاي دستگاه قرار مي گيرد كه تعداد دور اينها مشخص مي باشد كه استاندارد بودنش را مشخص مي كند .

گلوله ها و سيلندرهاي سراميكي و استيلي به دو روش آزمون موجود ميباشد كه روش تر و خشك نيز گفته ميشود كه با كاشي سالم مقايسه و كلاسه بندي ميشود : 4-3-2-1-0

كاليبره : كه يك قالب نمونه مي باشد كه كاشي نسبت به آن سنجيده مي شود ، كه پس از كاليبره شدن ، كاشي روي آن قرار مي گيرد ، كه در سايزهاي مختلفي وجود دارد :

30*30 - 20*20 - 40*40 - 33* 50

شابلون : كه باطرح جديد و با فيلم جديد در دسترس قرار مي گيرد .

طرحهاي توليدي در كارخانه كاشي كاوه را بيشتر كارخانجات ايراني و از روي كاتالوگهاي خارجي تهيه مي كنند . (اسپانيا و ايتاليا)

جارميل : دستگاه آسياب آزمايشگاهي است كه جاربه معني ظرف مي باشد .

بال به معني گلوله : براي تهيه لعاب از بال ميل آلومينائي استفاده مي شود .

نحوه كار بدين صورت مي باشد مواد اوليه درداخل آن ريخته شده با آب مخلوط مي گردد .

نكته : از گلوله هاي سيليسي در جارميل و بال ميل استفاده مي شود .

نكته : بال ميل به آسياب صنعتي و جار ميل به نوع آزمايشگاهي گفته مي شود .

دليل استفاده گلوله هاي سيليسي آن است كه هم ارزان است و هم باعث سايش بدنه نمي شود . مدت زماني كه بال ميل دوغاب و لعاب كار مي كنند بر اساس تجربه مي باشد .

قسمت مواد اوليه : مواد اوليه اي كه مورد تماشا و بازديد قرار گرفت در ساختار لعاب و بدنه كاربرد دارند . در قسمت آزمايشگاه لعاب جديد و قديم را تست مي كنند . لعاب تهران با كد bbc ، كميا رازي KL و شركتهاي سازنده فلدسات ، اين مواد مورد آزمايش قرار مي گيرند . تا در صد استفاده از هر كدام مشخص شود .

سئوال : آيا در فرمول بدنه و لعاب تمام اين مواد استفاده مي شوند ؟ بله – براي مثال 2 تا از نمونه ها را با هم مخلوط و قسمت مي كنيم و اگر جواب داد وارد فرايند صنعتي مي كنيم.

سئوال : در قسمت بال ميل بعد از اينكه مواد هم زده شدند از يك روانساز جهت خارج شدن مواد از حالت سفتي استفاده مي كنيم نامش چيست ؟ سديم تري پلي فسفات كه نقش روانساز را ايفا مي كند و داراي سياليت فراوان مي باشد . و باعث مي شود و ذرات از هم فاصله گرفته و جدا شوند .

طرحهائي كه در اينجا مي بينيم نمونه هاي آزمايشگاهي و توليد صنعتي مي باشند. كه كاشي كف را تشكيل مي دهند . ابتدا نمونه آزمايشگاهي ايجاد و سپس براي توليد برنامه ريزي مي شوند . به عنوان آرشيو نمونه اي از آن را مي زنند . كار به اين آزمايشات كه در آزمايشگاه انجام مي شود . ختم نمي شود بلكه بر روي خط توليد نيز مرتباً ادامه دارد . همه چيز ساعت به ساعت كنترل مي شود چون ممكن است ابعاد كم و يا زيادي شوند .

سئوال : نوع محصولات شما چيست ؟ كاشي كف با سايزهاي متفاوت . البته ممكن است بعضي از اين كاشي ها با طراحي ساده باشد . مانند سفيد ساده ، سياه ساده و به طور كل تك رنگ باشند .فرامولاسيون اين طرحها از اكسيد اسيون فلزي مي باشد كه در كارخانجات پودر رنگ مواد شيميايي توليد مي شود . از تركيب اين پودرها رنگهاي ديگر نيزبوجود مي آيند و در كارخانجات و در آزمايشگاه براي تهيه رنگ دلخواه گاه ممكن است آنها را با هم تركيب كنند .

مثلاً براي ايجاد رنگ طوسي از رنگ مشكي و زرد استفاده مي شود . با اين كار طيف رنگ را كم و زياد مي كنند . در صد مورد نظر از اعمال مي نمايند . كه براثرتجربه و سليقه ايجاد مي شود . و به صورت آسياب با لعاب تركيب مي كنند . در واقع رنگ نيز جزئي از فرمول لعاب مي باشد . در كاشي كاوه اينگونه عمل مي شود . ولي ممكن است در جاهاي ديگر رنگ را سايش دهند و سپس لعاب را اضافه مي كنند .

بازار كار محصولات : هرجا كه كاشي كف استفاده شود و مورد نياز باشد از مكانهاي مسكوني اداري گرفته تا جاهاي ديگر به كاشي كف نيازمندند اين كارخانه 50-60نمايندگي در سراسر كشور دارد. از طريق اين نمايندگي ها بازار كار ايجاد مي شود . مواد اوليه ما عمدتا از داخل كشور تهيه مي شود. ولي بيشتر دستگاهها از داخل كشور تهيه نشده اند. البته مواد اوليه اي مانند زيركونيم از آلمان تهيه مي شود. بقيه مواد اوليه از مرند،يزد ، اردكان، زنجان مي باشد. در اينجا ما سخنان خود را با جناب آقاي مهندس ديباج مسئول قسمت كنترل كيفي و بازديد كلي از قسمت آزمايشگاه ها و دستگاهها به پايان برده و نزد جناب شيباني مسئول تهيه فرمولاسيون بدنه و لعاب مي رويم .

آقاي شيباني : كاشي كاوه امكانات آزمايشگاهي خودش را از سال 78 شروع كرد و بعد از 3 ماه فعاليت در زمينه آزمايشگاه توليد انبوه خودش را به صورت صنعتي آغاز نمود . و توليد خود را به 500 هزار متر در سال رسانيد . از همان ابتداي كار سياست مسئولين توسعه دادن اين كارخانه بود . در اين راستا بفكر آن افتادند تا واحدي در كنار اين واحد صنعتي احداث نمايند . امسال نيز روند سوله آن به پايان رسيده است كه ظرفيتي بالغ بر 3 ميليون متر در سال را دارا خواهد بود . بنده در سال 78 وارد كاشي كاوه شدم . در آن زمان كارخانه 5 تا 6 سال سابقه كاري داشت و تجهيزاتشان به مرور زمان تكميل شد . و سال 78 كارخانه كاملاً منتاژ شد . اولين دستگاهي كه آورده بودندپرس بود سپس بقيه دستگاهها و از برج 12 سال 78 كارخانه شروع اولين توليد نمود و اولين كاشي در كارخانه كاشي كاوه ساخته شد در طي 3 ماه توليد آزمايشگاهي كاهش هائي كه در ابتدا درجه 4 بودند به ترتيب به سوپر درجه 1و2و3و4 توليد شده اند . و در حال حاضر 90 تا 95 % كاشي ها با درجه 1 و 2 توليد مي شوند .

سئوال : وضعيت رقابتي كاشي كاوه نسبت به ديگر كارخانجات چگونه مي باشد؟ به طور قطع مي توان گفت كه سراميك مانند اسب تند روئي مي باشد كه به سرعت در حال پيشرفت است و اگر يك لحظه غفلت كني ازبقيه جا مانده اي و تنها ايران را شامل نمي شود . بلكه ، ايتاليا ، چين ، تركيه ، اسپانيا و … و اگر نوآوري نداشته باشي ماندي . در وهله اول ايتاليا حرف اول را مي زند . ولي ايران از لحاظ مواد اوليه بسيار غني مي باشد . ايتاليا ييها خاكشان خالي از مواد اوليه مي باشد . براي همين بيشتر رو به فروختن اين صنعت آورده از جمله قسمتهاي مانند كوره البته سراميك ايران از قديم جزء سراميكهاي اول دنيا بود . چون خاك بسيار غني دارد . البته ما يك كارخانه سراميك سازي بسيار بزرگ در سطح خاورميانه در كشور امارات داريم بنام راك كه توليدش به اندازه كل توليد ايران است .

مجموعه ها و زير مجموعه هاي كارخانه : در اين واحد صنعتي اول مدير عامل هستند كه مسئول همه واحدها مي باشند و بقيه زير مجموعه اي از ايشان هستند و به 2 گروه تقسيم مي شوند . اول واحدهائي كه غيرمستقيم زير نظر مدير عامل مي باشد دوم : واحدهائي كه مستقيماً زير نظر مدير عامل كار مي كنند . واحدهائي كه مستقيماً زير نظر مدير عامل هستند : آزمايشگاه ، كنترل كيفي ، انتظامات ، بازرگاني و مدير توليد و بقيه زير مجموعه اين چند شاخه مي باشند . كه البته انتظامات زير مجموعه اي ندارد . و مسئول كارگاه زير نظر مدير توليد بعد سر شيفت ها و كارگرها ، باز مسئول هر قسمت و كار گاهايش ، انبار و مسئول انبار و به همين ترتيب اين چارت پر مي شود .

سئوال : آيا اين واحد صنعتي تغيير و تحولي از نظر نوع محصول و غيره در برنامه دارد ؟

بستگي به موقعيت آينده دارد . فعلاً كاشي كف از همه بهتر است و طرح توسعه كاشي كاوه نيز كاشي كف مي باشد . البته طراحهائي در زمينه كاشي از خود به ابتكار گذاشته ايم مانند طرحهاي رسي و قديمي و كهنه و اين بخاطر اين است كه مد بازار را پركند ولي فعلاً بنده اطلاع دقيق تري ندارم .

شيارهايي كه در كاشي عبور داده مي شوند چاپ نمي خورد ولي بقيه جاها چاپ مي خورد . در اين زمان آقاي شيباني يك نمونه كاشي به ما نشان دادند . كه وسط آن چاپ نخورده و فقط قسمتهاي برجسته چاپ خورده بود . اين شيارها در قسمت پرس ايجاد مي شوند .

سمبه هايي كه براي پرس مي آورند . طرحائي است كه ما مي خواهيم . قالبساز اين طرحها را مي سازد و با ما در ارتباط مي باشد . براي مثال نمونه اي از كاشي به ما نشان داده شد. كه شيبهايش مربوط به خود طرح اصلي بود . سپس ما خودمان شروع به استارت اين كار كرديم . بعد از مدتي متوجه شديم كه چاپ زدن اينها باعث ايجاد اثرات ديگري بر لعاب مي شود . كه سر انجام بدين صورت درامد . كه هنوز هم روي آن كار مي كنيم و هنوز به اون نتيجه اصلي نيز كه بگوئيم كه اين كاشي با اين شرايط مي باشد . ولي فعلاً راضي هستيم روند توليد ما كاري به بازار كار ندارد . نياز بازار هر چه باشد سيكل توليد ما ثابت است . توليد و بازار دو مقوله جدا از هم مي باشند . و در آخر آنها به هم مي پيوندند . ولي در عمل توليد نمي تواند با بازار هماهنگ شود.

ممكن است امروز بازار نياز نداشته باشد ولي 10 ماه بعد چرا ! پس توليد ثابت ميماند و طرحها طبق ميل بازار مي باشد. زيرا ما طرحهائي داشتيم كه پسنديده نشده و توليد آن متوقف گشته است. براي مثال طرحي داريم كه صادرات مورد استفاده ميباشد. و نيز طرحي داريم كه در همين منطقه اصفهان بسيار فروش بالائي دارد. اما هر چي كه براي شهرهاي جنوب توليد مي كنيم به فروش مي رسد .

سئوال : يك سراميست در اين واحد صنعتي درچه قسمتهايي كارمي كند ؟

- فكر مي كنم بيشتر در قسمت آزمايشگاه ، سر شيفتهاي كارخانه حتماً بايد در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار كار براي رشته سراميك فكر مي كنم خوب باشد . مغز اصلي كارخانه سراميك آزمايشگاه مي باشد . چون يكسري اشكالات وجود دارد كه فقط در آزمايشگاه متوجه آن مي شويم . البته بررسي كنترل كيفي نيز در مكان آزمايشگاه صورت مي پذيرد .

سئوال : كسي كه به عنوان تكنسين سراميك و در كارخانه كار مي كند . چه وظيفه هاي در آزمايشگاه دارد ؟

بستگي به آن داردكه كارخانه چه مدت راه اندازي شده است . آن اوايل كار شايد من 10 دقيقه هم اينجا نمي ماندم . ولي بعد از اينكه آزمايشگاه روال عادي پيدا كرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سيكل توليد منظم شد . به قول معروف اگر محصولي به شما جواب مي دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب مي دهد . بعد لعاب را مي سازيد و چاپ را تهيه مي كنيد. بعضي مواقع مشكلي كه پيش مي آيد . هموژن نبودن خاك است در اين صورت نمي توان مثلاً 3000 تن خاك را برگردانيد .

در اينجا به فكر اصلاح فرمولتان مي افتيد خاك را آناليز مي كنيم در صد سيليس و AL2O3 و اكسانيم را بررسي مي كنيم تا متوجه مشكل شويم . در اينجا فرمول يكسان است ولي در صد ها و اعداد متغير مي باشد . زيرا يك كائولن ميزان يكساني دارد . و اين در صدها بالا و پاين مي شود . فلدسپات هم براي نمونه به همين گونه مي باشد . عمده وظيفه كسي كه در آزمايشگاه كار مي كند . تعيين فرمولاسيون مي باشد . وآزمايشگاه ديگر مانند استحكام و … را كنترل كيفي براي خودش مي گيرد . كسي كه مي خواهد از خودش فرمول بدهد . بايد همين آزمايشات را انجام داده باشد . البته همان آزمايشاتي كه كنترل كيفي انجام مي دهد .

من همان اول انجام مي دهم تا به فرمول نهائي خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهايي ، مسئوليت كار با كنترل كيفي مي باشد . كه بايد هر روز تست و بررسي و نمونه برداري كند . و با نمونه هاي قبلي مقايسه كند . و به محض اينكه اشكالي پيش آمد سريع به ما خبر دهد . اين اطلاع بايد به صورت مكتوب باشد . زيرا در اين صورت دست نويس مدير عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آيا شما در تهيه فرمولاسيون به فكر رقابت با كارخانجات ديگر نيز هستيد؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتي فلان كاشي 150 ‍‍‍‍مقاومتش مي باشد.ولي ما مي توانيم فرمول را طوري تنظيم كنيم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اينكه اين مقاومت مشكل ديگري را برايمان پيش نياورد . بعد از اين مسائل به مقوله طرح بر مي خوريم زيرا در بازار امروز طرح بسيار مهم است . « ظاهر مهم است ولي باطن بيشتر ». براي مثال شما سراميك بسيار زيبائي داريد اين زيبائي فقط براي 3 ماه است در ابتداي ماه چهارم عيوب خود را مشخص مي كند . به قول معروف ماه زيرآب نمي مونه . موارد استفاده از مواد اوليه نيز بستگي به فرمول دارد . مثلاً نمي توان گفت كه از فلدسپارت بلوچي بايد استفاده كرد .يا غيره . بلكه مهم فرمول است . در اين جا ما بايد پيرمردي آشنا شديم كه سالهاست در اين صنعت فعاليت مي كرد . او اطلاعاتي در مورد كوره ها به ما داد .

كوره : بدنه كوره از آجر نسوز مي باشد عايق كوره نيز پشم شيشه مي باشد . در بدنه كوره تونلي كه مورد استفاده اكثر كارخانجات وكاشي كاوه مي باشد . دريچه هايي وجود دارد كه هر قطعه كاري كه در آن قسمت رولري گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقيقه جواب مي دهد . كوره تونلي 48 ساعت و تا 52 قطعه را مي تواند مورد آزمايش قرار داد . نقطه ذوب و ساير آزمايشات در اين مدت انجام مي شود . سوخت اين كوره گاز و هوا مي باشد . يعني چيزي حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقيه گاز مي باشد . بهترين كوره اي كه براي كاشي مي توان استفاده كرد .كوره رولري مي باشد . تونلي از رده خارج مي باشد . در تونلي آجر يا موزئيك يا كاشي را در واگنهايي مي چيدند . پيرمرد در كاشي اصفهان در قسمت كوره كار مي كرد . در انجا كوره هاي تونلي استفاده مي كردند ، در كاشي اصفهان در واحد 2 كوره تونلي و واحد 3 آن رولري استفاده مي شد . طول كوره اي كه در آنجا در سال 56 راه اندازي باشد . حدود 100 متر بوده ولي حالا در واحد 2 آنجا كوره رولري با 130 متر و بسيار پيشرفته استفاده مي شود.

سئوال : دماي كوره اي كه كار مي كرديد چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخريب كامل آن شدند طبق نظر پيرمرد عمر مفيد يك كوره 15 سال مي باشد كه بستگي به شوك پذيري بدنه و دماي محيط ، سوخت و ديگرعوامل جانبي دارد . به قول پيرمرد شوك براي كوره مانند يك استكان سرد مي باشد . كه درون آب جوش قرار گرفته است . سراميكها تك پخت ولي كاشي 2 پخت مي باشد . منوپروزا نام دارد كه تك پخت مي باشند . كاشي از پرس وارد خشك كن كه 80 متر مي باشد مي رود در انجا بسته به ظرفيت خشك كن 44 تا 50 ساعت مي ماندو بعد وارد كوره مي شود . در خشك كن رطوبتي حدود 7% تا 3 % از كاشي گرفته مي شود . در كوره اي رطوبت بخار نمي شود . بلكه به صورت قطره هاي آب به بدنه كوره مي چسبد و در اصطلاح عرق مي كند . البته حرارت درون كوره نيز يك حالت گردش مانند دارد . سراسر آن داراي فن مي باشد و حرارت نيز از يكسري بيرون مي آيد . كوره هاي تونلي كه در جداره هستند به اين دليل است .

روي يك واگن حدود 50 كاشي روي هم قرار مي گيرند . قسمتي از كوره وجود دارد كه 2 قسمت مي باشد . 1 – نيم فايرين 2- فايرين چون كوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هايي وجود دارد . كه قطره ها از طريق اين جداره ها دفع مي شوند . حرارتي كه به كاشي هاي درون كوره وارد مي شود . توسط يك نوسان حرارتي منظم داده مي شوند . هر كوره داراي يك منحني حرارتي نيز ميباشند. براي كل كوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعميرات كوره توضيح دهيد ؟ كوره تعميرات ندارد كوره از هر زمان كه روشن مي شود . بايد آهسته روشن شود . براي كوره بايد 7 دوره حرارتي متفاوت را در نظر بگيرند . كه هر گروه 6 مشعل و طرف ديگر 7 مشعل و در طرف ديگر 7 مشعل و روبروي آن 6 مشعل دارد كوره در كل 72 مشعل دارد . البته كوره اي كه 100 متر طولش باشد . زماني كه آلمانها و ايتالييها كوره را تحويل مي دهند . هر گروهي يك مشعل از چپ روشن مي كند . اولين دوره يك مشعل روشن مي كند . و دما را حدود 90- 100 درجه مي رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زيكزاك روشن مي كند . تا آخر كوره گروه به گروه مشعل ها روشن مي شوند . و نوار نقاله بالا مي آيد . از گروه 1 شروع به بالا آوردن مي كند . و تا دماي 1080 مي رساند . در اين دما به هيچ وجه كوره نبايد از 780 تا 800 درجه كمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز يا برق اشكالي پيش آيد. مانند كاسه اي كه روي چراغ قرار مي گيرد . كوره ذوب مي شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشي و تخريب مي شوند . در اوايل انقلاب كوره شماره 2 كاشي اصفهان تقريباً 8 سال كاركرد و سقفش بعد از اين مدت شروع به ريزش كرد . سريع متوجه شدند و شروع به تعميرش كردند . و موقعيتي رطوبت گيري كوره از ابتداي كوره بيشتر است . منحني حرارتي براي كوره 100 متري : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الي 730

از 930 تا 630 در حدود نيم ساعت بايد انجماد شود .بعد از 730 ديگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنك كننده ها مي رسد . حرارت ماكزيمم براي خاك و بدنه هاي متفاوت بافرمول مشخص فرق مي كند از 1080 تا 1175 متغيرمي باشد . اما ماكزيمم بيشتر كوره هاي تونلي 1075-1080 مي باشد . اين حرارتها مربوط به بدنه مي باشد . لعاب نيز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول مي كشد . كاشي كه لعاب خورد و هنوز در كوره گذشته نشده را نمي توان رد هم گذاشت و بايد روي كاستهاي مخصوص گذاشته شود . هر كاست حدود 80 كاشي ظرفيت دارد . يك جعبه رادر نظر بگيريد كه حالت شيار شياري دارد . در واگن حدود 24 كاشي حاوي كاست جدا مي گيرد . واگن لعاب حدود 215 متر و كوچكترين واگن آن حدود 40 متر مي باشد حرارتي كه براي پخت لعاب به صورت ماكزيمم وجود دارد . حدود 970 درجه مي باشد . ولي به خاطر اينكه ظرفيت حرارتي بدنه بالاتر مي باشد بايد تا دماي 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان كاشي عكس امام : در اوايل انقلاب بر اثر يك اشتباه كاشي كه محتواي آن با طرح امام خميني زينت داده شده بود . وارد كوره شد اينجانب بلافاصله وارد كوره شدم و بدون هيچ گونه تجهيزات و لباس ضد حريق در صورتي كه كاشي به كوره 3 مشعل نزديك مي شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود كاشي را از كوره خارج كردم.

دستگاههاي موجود در كاشي كاوه

طرف قرار داد كاشي كاوه شركت ناستي ايتاليا مي باشد . از آنجا كه مي دانيد ايتاليا يكي از كشورهاي پيشگام و پيشرفته در زمينه كاشي سراميك مي باشد. تهيه دستگاه اسپري دراير از ايتاليا مي باشد . قسمت پرس از كشور آلمان مي باشد . چرا كه آلمان در زمينه سيستمهاي هيدروليكي پنوماتيكي بسيار پيشرفته مي باشد . كوره كاشي كاوه نيز توسط خود شركت ناستي ايتاليا و با همكاري و منتاژ شركت ايران هيرمند صورت گرفت . يك سري از دستگاهها كه د رخود كشور مي شود . از اين رو مي توان از دستگاههائي مانند واگنهاي ذخيره كاشي ، ارابه ها و سيستمهاي خط لعاب توسط چند تن از ايرانيان مبتكر ساخته شده است . كه يكي از آنها جناب آقاي كريمي كه در استان يزد مشغول تحقيق هستند.

توضيحاتي مختصر در مورد سيكل توليد

1- تهيه بدنه : مواد اوليه آن فلدسپات ، كائولن ، سيليس و غيره … را در انبارهاي معين ذخيره مي كنند . 2- در صد معيني از آنها را با آب در آسياب ريخته و يك دوغاب همگني در اين تركيب تهيه مي شود. 3- اين دوغابها رادر داخل برج اسپري در دماي 800 درجه شارژ مي كنند كه نتيجه آن تبخير آب و تهيه پودر مي باشد . 4- ذخيره پودر در سيلو اين پودر شارژ و پرس مي شود . اين پودر در قالبهاي مختلف با سايزهاي متنوع شارژو پرس مي شود . سپس بيسكويت تهيه مي شود . 5- در اينجا مراحل اصلي توليد سراميك برروي چرخ نقاله طي مي شود . بعد از پرس كاشي وارد دستگاه دراير يا خشك كن مي شود . در آنجا دمائي بين 250 تا 270 درجه حرارت مي بيند . 6- سپس به سمت دوشهاي لعاب هدايت مي شود . يكي از دلايل مهمي كه كاشي در درايرحرارت مي بيند اين است كه لعاب پاشيده شده روي بيسكويت آب آنرا جذب نكند و استحكام خود را از دست ندهد . 7- قبل از لعاب انگوب روي كاشي پاشيده مي شود . زيرا انگوب از لحاظ مشخصات فيزيكي شيميايي و ديناميكي كمي به لعاب و كمي به بدنه نزديك مي باشد . 8- بعد از اين مرحله نوبت خوردن چاپ به روي كاشي فرا مي رسد كاشي لعاب خورده زير دستگاه چاپ مي رود و با رنگهاي مخصوصي كاشي را آذين مي بخشند . 9- بعد از اين مرحله نمي توان آن را مستقيم شارژ كوره كرد ابتدا آن را وارد واگن هايي مي كنند و مدت زماني نگه مي دارند تااز رطوبتشان كمي كاسته شود . 10 – بعد از آنكه كاشي چند ساعت در واگن ماند براي شارژ كوره آماده مي شود 11- كوره نيز تا دماي 100 تا 1175 درجه شارژ مي شود . البته نقطه لعاب بين 800 تا 850 درجه مي باشد . منتهي چون ظرفيت حرارتي بدنه بالا است بايد تا حداكثر 1175 آن را حرارت داد. در غيراين صورت بدنه كاشي به صورت خام در مي آيد . البته در كاشي هاي ديوار حرارت تا 1175 آن را مي توان حرارت داد . در غير اين صورت بدنه كاشي به صورت خام در مي آيد . البته در كاشي هاي ديوار حرارت 100 درجه پايين تر خواهد بود . 12- بعد از كوره درجه بندي و بارگيري مي باشد . در اينجا يك سيكل كلي از فرايند ساخت كاشي كف به طريقه صنعتي تمام شد .

گفتگو با چند تن از مسئولين كارخانه كاشي كاوه در مورد زمينه كاري خودشان

سخناني با جناب آقاي خديوي سرپرست قسمت تعميرات

رشته تحصيلي اينجانب مكانيك مي باشد كارهاي اصلي ما طبق يكسري جداول زمان بندي شده انجام مي شود . به غير اين برنامه يك سري كاري پيش بيني نشده نيز وجود دارد كه حين كار پيش مي آيد . البته يكسري تعميرات پيشگيرانه وجود دارد كه اتفاقي در حين كار نيفتد . و توقفي در انجام سيكل ايجاد نشود . كه اينها مربوط به تعميرات ساليانه و تغيراتي در سيستم بوجود مي آيد شكل مي گيرند . بر فرض در يك دستگاه اشكالي وجود دارد كه سازنده كمپاني خارجي مربوط به ان فرصت رفع آن را نداشته يا اينكه بانيت و قصد قبلي اين كار را انجام داده اند كه درباره به آنها مراجعه كنيم و هزينه اي صرف نماييم ما اين عيوب را بر طرف كرده يا اصلاحاتي روي آن انجام مي دهيم و يكسري كارهاي تحقيقاتي جهت ساخت دستگاهها توسط خودمان انجام مي دهيم . بر فرض قسمت زير انگوب كه با رنگ نارنجي مشخص شده است و نيز كار خودمان مي باشد . دراين مورد سيستم را بررسي كرده و تا بفهميم چه اشكالي دارد و اگر قادر به طراحي آن باشيم با كشيدن نقشه ان و محاسباتي كه انجام مي دهيم قطعه را مي سازيم . يكسري كارهاي آموزشي جهت بالا بردن پرسنل خودمان انجام مي دهيم . در اصطلاح رشد نرم افزاري پرسنل را بالا مي بريم . ما در كل به خاطر اينكه با دستگاههاي خط سرو كار داريم نحوه مكانيزم دستگاهها تا اندازه اي آشنائي داريم . دستگاه پرسي كه در كارخانه ما موجود است به آلفا 600 معروف است و از پرسهاي درجه 1 درزمينه كاشي مي باشد و از آلمان وارد شده است . اين پرس از دو نمونه سيستم تشكيل شده است . كه جك بالا و جك پايين معروف مي باشد . جك بالا از 2 قسمت تشكيل شده و جك كناري كه هدايت كننده مي باشد و يكي جك وسط كه فشار نهايي را براي ما انجام مي دهيد. جك هاي پايين وظيفه بيرون آوردن بيسكويت از پرس را به عهده دارند. اين فشار توسط يك سيستم هيدروليك مي باشد كه 150 بار قدرت دارد .

كه توسط شيرهاي كنترل فشارو كنترل دبي اين فشار را تعيين مي نماييم 2 تا كمنوكتور دارد . كه مانند خازن كمبود فشار را جبران مي نمايند .

چون در روند كار فشار افت مي كند و اين دو كمنوكتور مانند بالشتك عمل مي كنند و با كار خودشان فشار را تغذيه مي كنند . يك جك مالتي هم در سيستم موجود است باعث 2 برابر كردن فشار مي شود . طبق قانون پاسگال اين جك سطح پيستون كوچك در بالا و يك سطح پيستون بزرگ در پايين دارد . فشارهاي اول و دوم را پرس خودش با فشار 150 بار انجام مي دهد و در فشار نهائي توسط اين سيستم فشاربه دو برابر يعني 300 بار مي رسد . پس در نتيجه فشار نهائي كه 280 –300 بار ماكزيمم دارد بايد توسط جك مالتي انجام شود كه البته طبق سايز كاشي فشارها متغير مي باشد . كه محاسباتي بر اساس سطح مقطع روي آن انجام مي شود . در قسمت كوره و خشك كن تا قسمت فن ، گيربكس و رولرهايي كه چرخش مي كنند سروكار داريم . يكسري از اشكالات به مشعلها ربط پيدا مي كند . كه اين الاق ها يا آژيرها مربوط به مشعلهاست كه در صورت خاموش شدن آنها عمل مي كنند . در كل هر جا كه ربط به مشكلات مكانيكي و تعميرات آنها باشد نقش ما خود را نشان مي دهد .

سخاني با سرپرست شيفت

وظايف سر شيفتها از انجا شروع مي شود كه بايد از ابتداي سيكل تمام مراحلي را كه در كارخانه اتفاق مي افتد بررسي و زيرنظر بگيرد. مرحله اول بارگيري از اول كارخانه مي باشد . مرحله دوم چك كردن زمان تخليه و ورودي بال مي باشد . مرحله سوم موتور بال ميل را از نظر برقي چك مي كنند . مرحله چهارم نوبت اسپري ميرسد كه در اينجا لازم است فشار پمپ چك شود . درجه حرارت ورودي و خروجي اسپري بررسي مي شود . در صد رصوبت خاك چك مي شود. و همچنين مقدار موجودي پودر در مرحله پنچم به سراغ پرس مي آيند در اينجا نيز حرارت قالبها حرارت آينه و كاسه و مگنت بودن آينه و كاسه ومسائل برقي آن چك مي شود و بعد از شروع كار پرس بررسي اينكه لب بريدگي نداشته باشد . انجام مي شود . در اين حين مقدار فشار پرس گرفته مي شود . در اينجا نيز حرات قالبها ، حرارت آينه و كاسه و مكنت بودن آينه و كاسه و مسائل برقي آن چك مي شود . و بعد از شروع كار پرس بررسي اينكه كاشي لب بريدگي نداشته باشد انجام مي شود . در ابتداي توليد بعد از آنكه كاشي از زير پرس بيرون آمد بررسي آنكه رولرها بالا و پاييني نداشته باشند در غير اين صورت ايجاد تركي نامرئي مي كند كه به صورت مخفيانه در پرس ايجاد مي شود كه پس از لعاب و پخته شدن توسط كوره ترك خود را نمايان مي كند . بعد از چك شدن رولرها برگردون چك مي شود كه زماني بالا و پايين نشود سرعت برگردون نيز نبايد زياد باشد . اگر سرعت برگردون زياد باشد ممكن است ضربه هايي در كاشي ايجاد كند كه باعث ترك و ضايعات در آن بشود . بعد از ان ميز جلوي خشك كن بررسي مي شود كه سرعت نشستن كاشي در آن بسيار مهم است و همچنين سرعت رولرهاي ميز جلوي خشك نيز مهم مي باشد . در مورد فوق ذكر هدف ان است كه كوچكترين ضربه اي به كاشي ايجاد نشود . چون در اين مرحله هنوز كاشي استحكام قابل قبولي ندارد . در مرحله پنجم نوبت به خشكن مي رسد بعد از آنكه كاشي از خشك كن بيرون آمد حرارت خشكن كه داراي 5 مشعل است مي باشد . به اين صورت كه حرات مشعلها طبق اول چيزي برنامه ريزي شده صحيح باشد .همچنين هواي مشعلها نيز بايد چك شود.سرعت خشكن و سرعت ضربه بايد با هم متناسب باشد اگر ضربه بالاو دور خشك پايين باشد كاشي ها درون خشك كن به هم برخور كرده و موجب شكسته شدن يكديگر مي شوند .