مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

فهرست مطالب

عنوان	صفحه
مراحل توليد كاشي ديواري	4
آماده سازي مواد اوليه	5
سنگ شكن ها	6
لعاب	6
كنترل كيفيت	7
آزمايشات فيزيكي	7
آزمايشات شيميايي كه بر روي كاشي انجام مي شود	9
باند لعاب	11
پخت سوم	16
آماده سازي موارد بدنه كاشي	18
الك كردن	19
تانك روزانه	20
اسپري دراير	21
پرس	23
ترك خوردن قطعات پرس شده	24
كوره خشك كن-كوره پخت	24

 

 

مراحل توليد كاشي ديواري

كاشي نيز مانند ديگر مواد توليدي كارخانه ها مراحل مختلفي را تا رسيدن به مرحله نهايي طي مي كند. اگرچه فرايند توليد كاشي را به قسمت هاي جداگانه تقسم بندي مي كنند اما هر مرحله ارتباطي تنگاتنگ با ديگر مراحل داشته و چگونگي عمل در هر مرحله تاثير بسزايي در مراحل ديگر مي گذارد.

مراحل ساخت كاشي با زمان بنديهاي معين و مشخص اعمال مي شوند و هر گونه تغيير در هر يك از اين زمان ها روي محصول نهائي تاثير بسزايي مي گذارد.

عمليات توليد كاشي را كه تا حد زيادي مشابه فرايند ساخت سراميك ها مي باشد مي توان به صورت زير دسته بندي كرد:

1. خرد كردن سنگ هاي استخراج شده از معدن تا حد مورد نياز
2. سايش مواد بدنه كاشي به روش تر در آسيابهاي گلوله اي و توليد دوغاب
3. الك كردن دوغاب و نگهداري موقت آن در مخازن بتوني داراي همزن
4. توليد پودر با دانه بندي و رطوبت مناسب در دستگاه اسپري دراير
5. توليد بيسكوبيت به وسيله پرس هيدروليك پودر در قالب هاي فلزي (در اين قسمت شكل اوليه كاشي به وجود مي آيد)
6. خشك كردن بيسكوبيت در خشك كن تونلي و پخت آن در كوره تونلي
7. سايش لعاب همانند سايش مواد بدنه و توليد دوغاب لعاب
8. ذخيره كاشي هاي لعاب خورده در واگن هاي مخصوص
9. پخت كاشي هاي لعاب خورده در كوره هاي رولري
10. سرت و بسته بندي محصول

كاشي كه اين مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده مي باشد اليت هبا بيشتر كاشيهايي كه در سرويس منازل و واحدهاي بهداشتي و غيره استفاده مي شوند از اين نوع مي باشند.

1. چسبانيدن عكس برگردانهاي مخصوص بر روي كاشي هاي لعاب خورده و پخته شده
2. پخت كاشي ها با طرح ها و رنگ هاي زيبا مخصوص در كوره پخت سوم

كاشي هايي كه يكي از اين دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند كاشي هاي لوكس بوده و نسبت به انواع ديگر داراي كيفيت و نيز قيمت بالاتري مي باشند.

پس از اين كه سنگهاي استخراج شده از معادن به كارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهاي اصلي مواد بدنه ذخيره مي شوند به گونه اي كه هر قسمت با كد خاصي قابل شناسايي مي باشد.

آماده سازي مواد اوليه

منظور از آماده سازي مواد اوليه اعمالي است كه بعد از ورود مواد اوليه به كارخانه و قبل از مرحله توزين و اختلاط آنها انجام مي پذيرد اين مرحله عملاً اولين مرحله در خط توليد كارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد كردن و آسياب نمودن است.

اندازه ذرات در ايجاد خصوصيات فيزيكي و شيميايي مناسب در فرآورده خام و پخته اهميت بسزائي دارد.

به عنوان مثال يادآوري مي گردد كه ابعاد كوچكتر ذرات فلينت و يا كواتر باعث ذوب سريع تر آنها و به عبارت ديگر سرعت بيشتر تشكيل فاز مايع شده و اين موضوع نيز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتي بدنه عامل بسيار موثري است.

مرحله آماده سازي مواد در مورد مواد سخت و نرم كاملاً متفاوت است. چنان كه بيان شد مواد پلاستيك و يا اصطلاحاً مواد اوليه نرم به طور طبيعي داراي دانه بندي بسيار ريزي بوده و بنابراين با توجه به اين كه قبلاً به وسيله فروشنده اين مواد تخليص و تغليظ گرديده اند و احتياجي به گذراندن مرحله خرد و آسياب كردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سيليس، عكس اين موضوع صادق است جهت استفاده از سيليس در بدنه فرآورده هاي سراميك روند طولاني در مرحله آماده ساي مواد مورد نياز است.

سنگ شكن ها

خاك و سنگهاي معدني پس از آنكه به انبارهاي 18 ماهه كارخانه منتقل مي شوند بايد براي مصرف آماده شوند اين مواد بعضي از نقطه نظر سايز و بعضي ديگر از نظر سختي زياد بايد به شكل مناسبي براي مصرف در بيايند. سنگ هاي معدني با توجه به بزرگ بودن سايز بايد در سنگ شكن هاي مناسب شكسته شوند.

موادي كه نياز به شكسته شدن دارند شامل:

دولوميت يا كائولن هاي سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته ديگر موادي نظير سيليس قلوه اي كه احتمال دارد در بعضي موارد مورد مصرف قرار گيرند مي باشد كه بايد قبل از مصرف خرد شوند.

بعد از اين كه كاشي آماده شد تعدادي از كاشيها را به عنوان نمونه به بخش كنترل كيفيت مي برند و در آنجا تستهاي شيميايي از قبيل: تست اسيد و باز و نمك بر روي كاشي انجام مي شود وهمچنين تست هاي فيزيكي بر روي كاشي انجام مي شود.

لعاب

ابتدا فرمول لعاب در آزمايشگاه بر روي چند كاشي تست مي گردد و بعد از تاييد لعاب در اين قسمت فرمول به قسمت توليد داده مي شود تا در خط توليد قرار گيرد.

لعاب آماده شده به رنگ سفيد مي باشد كه بيشترين توليد مي باشد ولي در مواقعي مي بايست لعابهاي با رنگهاي مختلف توليد شود، براي زماني كه زمينه كاشي مورد نياز بايد رنگي باشد.

بارگيري لعاب توليد شده شامل موارد زير است:

كائولن 8% يا 7% + (فريت 92% +5% آب)

اين مواد را درون ظرفهاي استوانه اي شكل ريخته (با لميلهاي لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر توليد شود.

در اين بالميلها گلوله هائي قرار دارند كه با چرخش دستگاه بالميل اين گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سايش فريت ها مي شوند (فريتهاي اوليه شبيه شيشه شكسته مي ماند)

كنترل كيفيت

بخش كنترل كيفيت بر سه بخش نظارت دارد:

1. مواد ورودي: مواد اوليه كه براي ساخت محصول نهايي وارد كارخانه مي شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهاي رنگ و ...
2. مواد اوليه ساخته شده: اين مواد شامل موادي است كه قبل از اعمال بر روي كاشي توليد مي شود. مانند رنگهاي آماده شده، لعاب هاي آماده شده، دوغاب، گرانول.
3. كالاي توليدي: بخش كنترل كيفيت بايد بر كالاي توليدي نظارت داشته باشد و تمامي پارامترهاي فيزيكي و شيميايي كه در پايين توضيح داده مي شود را بر روي كاشي انجام مي دهند. با مثبت بودن آزمايشات بر روي كاشي توليدي مجوز براي توليد داده مي شود.

آزمايشات فيزيكي

آزمايشات فيزيكي كه بر روي كاشي انجام مي شود شامل:

1. مقاومت كاشي: مقاومت كاشي را با وسيله دستگاهي اندازه گيري مي كنند مقاومت كاشي نبايد كمتر از 150 كيلوگرم باشد.
2. جذب آب: كاشي توليد شده بايد ابتدا وزن شود و وزن اوليه يادداشت مي شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار مي دهند و سپس آن را وزن مي كنند تفاضل وزن كاشي اوليه و ثانويه را مي گيرند كه نبايد كمتر از 15% الي 20% باشد.
3. اندازه ابعاد كاشي: اين كار را به وسيله كوليس اندازه گيري مي كنند كه نبايد كمتر يا بيشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
4. مقاومت در برابر فشار و رطوبت: اين كار توسط دستگاه اتوكلاو انجام مي شود ابتدا كاشي ها را وارد دستگاه كرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار مي دهند و سپس به وسيله آب سردي كه در جداره دستگاه است آن را سرد مي كنند. كاشي نبايد ترك خورده باشد.
5. شوك حرارتي: اين كار به وسيله دستگاه خشك كن انجام مي شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 مي رسانيم سپس ظرفي را كه مانند تشت مستطيل شكل است آب سرد مي كنيم اين ظرف بر رويش ظرفي توري مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل اين ظرف توري مانند به اندازه 5% پودر آلومينيوم (به علت رسانا بودن) مي ريزيم. بعد از اين كه دما به c110 رسيد كاشي را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقيقه مي گذاريم، سپس كاشي را خارج كرده و از سطح لعاب خورده كاشي آن را روي پودر آلومينيوم قرار مي دهيم. ظرفي كه حاوي پودر آلومينيوم است را بر روي تشت آب قرار مي دهيم به علت رسانا بودن پودر آلومينيوم، باعث تبادل گرماي كاشي با سردي آب مي شود اين عمل را ده مرتبه انجام مي دهيم، بعد از ده مرتبه انجام كاشي نبايد هيچ گونه تركي و يا تغييري داشته باشد.
6. سختي: بر اساس طبقه بندي جدول سنگ ها، سختي كاشي بايد 6 باشد، ولي سختي 3 نيز قابل قبول است. به طوري كه اگر با سنگ بر روي كاشي بكشيم هيچگونه خراشيدگي نبايد ديده شود.
7. كيفيت سطحي: بايد از دور به كاشي نگاه كنيم كاشي بايد درجه يك باشد و هيچ گونه لب پريدگي و خراشيدگي و زخمي بر روي كاشي ديده نشود.
8. رنگ ناپذيري: به وسيله پرمنگنات بر روي كاشي تست مي شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روي كاشي باقي مي ماند و سپس آن را پاك مي كنيم نبايد هيچ گونه اثري از رنگ بر روي كاشي باقي بماند.
9. مستقيم بودن اضلاع: كاشي نبايد قوسي داشته باشد، حداكثر قوسي كه كاشي مي تواند داشته باشد 5/0 mm بيشتر و كمتر نبايد باشد.
10. گونيا بودن كاشي: اضلاع كاشي بايد به صورت گونيا (90 درجه) باشد.

آزمايشات شيميايي كه بر روي كاشي انجام مي شود:

1. مقاومت در برابر اسيد و باز: كاشي توليدي بايد در برابر اسيد و باز داراي مقاومت باشد و اسيد هيچ گونه تاثيري بر روي كاشي نداشته باشد. اسيدكلريدريك و هيدروكسيد پتاسيم، اسيد و بازي هستند كه بر روي كاشي تست مي شوند. اسيد باز 3% را طبق استاندارد بايد مورد استفاده قرار دهيم. اسيد و باز به مدت چهار روز بر روي كاشي باقي مي ماند و سپس اين اسيد و باز را خالي كرده و مجدداً اسيد و باز جديد بر روي كاشي مي ريزيم و به مدت سه روز باقي مي ماند. بعد از 3 روز اسيد و باز را پاك كرده و تاثير آن را بر روي كاشي مشاهده مي كنيم. نبايد هيچ گونه تغييري بر روي رنگ و يا لعاب كاشي مشاهده شود.
2. مقاومت در برابر نمك ها استخري: نمك هايي كه براي تست بر روي كاشي استفاده مي شوند عبارتند از:

هيپو كلررو سديم، كلريد آمونيوم، اسيدسيتريك، سولفات مس، به مدت 6 ساعت اين نمك ها بر روي كاشي مي مانند و سپس تاثيرشان را بر روي كاشي مشاهده مي كنيم. هيچ گونه تغييري نبايد مشاهده شود. اين تست هاي اسيد و باز و نمك ها را 5 نوبت انجام مي دهيم اگر يك بار يا دوبار از 5 بار با جواب منفي مواجه شويم كاشي باز هم قابل قبول است ولي اگر 3 نوبت و يا بيشتر از 3 نوبت با جواب منفي مواجه شويم كاشي قابل قبول نمي باشد.

(دماهاي ترموكمبلهاي s و k در كوره پخت)

تركوكوبلهاي K	ترموكوبلهاي S
1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 310	1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010
2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 620	2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 640	3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 980
4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 860	4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 670	5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 630	6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010
7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 550	7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 960
8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 360	8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240	9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1036
10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240	10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 230	11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 220	12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 990

بيسكوبيت ها در كوره از منطقه پخت خارج شده و وارد قسمت كولينگ مي شوند. اين قسمت، قسمت سرد كننده در كوره پخت است. دماي بيسكوبيت در اين قسمت به تدريج پايين مي آيد. و بعد از گذر از اين قسمت از كوره پخت واگن بيسكوبيت خارج مي شود. سپس اين بيسكوبيت ها در بخش كنترل كيفي مورد آزمايش فيزيكي قرار مي گيرند.

(براي تعيين رطوبت، استحكام، جذب آب و مقاومت بيسكوبيت)

باند لعاب

در اين قسمت كار بدين صورت انجام مي گيرد:

بيسكوبيت ها بر روي نوارهايي قرار گرفته و با حركت نوارها عمليات كاري بر روي آن انجام مي شود ابتدا بيسكوبيت ها به وسيله برس سطح آن تميز مي گردد بعد جهت مرطوب شدن سطح آن آب پاشيده مي شود و از زير بل انگوب عبور داده مي شود بعد از آن بل لعاب عبور مي كند و بعد بغلسابها كنارهاي كاشي را تميز مي كنند در مسير چسب بر روي كاشي پاشيده شده و چاپ زده مي شود بعد از اين مراحل ديگر بر روي بيسكوبيت كاري انجام نمي شود و كاشي ها را در واگن هاي مخصوص دپو مي كنند تا به سمت كوره پخت لعاب هدايت شود.

وزن انگوب و لعاب مورد نياز براي هر كاشي در سايزهاي مختلف:

مقدار لعاب	مقدار انگوب	سايز كاشي
34 گرم	13 گرم	15 15
44 گرم	14 گرم	15 25
57 گرم	17 گرم	20 30

بعد از اين بيسكوبيت هاي لعاب زده شده وارد دستگاه چاپ مي گردد كه دستگاه چاپ به دو صورت مي باشد.

1. دستگاه چاپ روتوكالور (ROTOCALOR)
2. دستگاه چاپ فلت (FLAT)

دستگاه روتو كالور: دستگاهي است كه داراي يك سيلندر استوانه اي است كه نقش مورد نظرمان را بايد روي كاشي چاپ شود روي سيلندر زده شده، اين سيلندر داراي حركت چرخشي است و با قرار گرفتن كاشي در زير سيلندر نقش مورد نظر بر روي كاشي چاپ مي شود. اين دستگاه متشكل از يك سيلندر و يك مخزن رنگ است و ممكن است ما يك دستگاه و يا بيشتر (2 و 3 و 4) دستگاه به ازاي طرح مورد نظرمان در كنار هم داشته باشيم.

بعد از چاپ طرح مورد نظر كاشي ها در واگن قرار گرفته و وارد كوره هاي پخت لعاب مي شوند.

در اين كوره ها، كاشي ها لعاب و رنگ خورده به مدت 40 دقيقه در كوره قرار گرفته و بعد از خروج سرت بندي مي شوند.

از ابتداي كوره درجه حرارت به تدريج بالا مي رود تا انتهاي بخش پخت كه بيشترين دما اعمال مي شود و از قسمت پخت به كولينگ دما كاهش مي يابد (براي خنك كردن بيسكوبيت)

گنجايش دستگاه پخت نيز مانند خشك كن 37 واگن است.

كوره پخت شامل 24 ترموكوبل است. 12 ترموكوبل با نام k و 12 ترموكوبل با نام s هستند. ترموكوبلهاي s در قسمت پخت كوره قرار دارند، شش عدد از آنها در بالاي كوره و شش عدد ديگر در اطراف قسمت پخت كوره قرار دارند در هر طرف كوره سه عدد ترموكوبل.

جايگاه ترموكوبلهاي k بدين صورت است از 1 تا 5 در قسمت پيش پخت و از 6 تا 10 در قسمت كولينگ و 11 در ابتداي مكش (لوله ابتدائي) و 12 روي مكش انتهاي كوره قرار گرفته است. و هر 70 دقيقه يك واگن از كوره خارج مي شود.

در قسمت پيش پخت هيچ گونه ترموكوبل حرارتي وجود ندارد و به همين دليل منطقه پيش پخت حرارت لازم را به وسيله لوله هايي كه منطقه پخت را به پيش پخت ارتباط داده اند تامين مي شود. همچنين در قسمت پيش پخت كوره مشعل فندكي وجود دارد كه باعث گرم كردن منطقه مي شود. در قسمت پخت در هر سمت كوره 5 مشعل وجود دارد و بيشترين دماي توليدي اين مشعل ها c1030 است.

عموماً مواد اوليه مورد نياز براي بدنه كاشي براي مدت 18 ماه و يا حداقل 12 ماه در اين انبارها ذخيره مي شوند.

اين خاك ها و سنگ هاي معدني به اين شكل مناسب براي استفاده نبوده و به همين دليل نيز بايد براي مصرف آماده شوند.

از اين مواد برخي از نقطه نظر سايز نياز به شكستن دارند و برخي ديگر نيز به علت سختي زياد بايد به شكل مناسب براي مصرف در بيايد. سنگهاي معدني با توجه به بزرگ بودن سايز در سنگ شكن مناسب شكسته مي شوند.

موادي كه نياز به شكستن دارند شامل:

دولوميت يا كائولنهاي سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته ديگر موادي نظير سيليس قلوه اي است كه قبل از مصرف خرد مي گردد.

اين مواد در انبارهاي سرپوشيده براي مصرف چند هفته اي خط توليد ذخيره مي شوند اين قسمت غالباً در مجاورت قسمت توزين و تغذيه (box feeser) است.

در اين مرحله از هر قسمت نمونه برداري شده و پروسه كامل توليد كاشي در داخل آزمايشگاه بهترين نسبت ها و فرمول را براي توليد كاشي به دست مي آوريم. اين فرمول به قسمت توزين داده مي شود تا طبق اين نسبتها خاكها به مرحله بعدي منتقل گردند.

سنگهاي خرد شده در داخل بالميلها به روش تر ساييده مي شوند. روش سايش هم به اين صورت است كه اين مواد به همراه آب و چسب سيليكات سديم و كربنات سديم سنگين كه كار روانسازي را انجام مي دهند و نيز قلوه سنگهاي ساينده در داخل اين مخازن استوانه اي ريخته شده و مخازن به گردش در مي آيند.

برخورد سنگهاي ساينه با مواد داخل مخزن به حد مطلوب رسيده و پس از اين مرحله دوغاب حاصل الك مي شود و براي نگهداري موقت به مخازن بتوني داراي همزن منتقل مي شود.

اگر اين دوغاب 24 ساعت ساكن بماند سخت و محكم مي شود بنابراين دوغاب با همزنهايي با پرهاي بلند به هم زده مي شوند.

سپس اين دوغاب به مخزن ديگري به نام تانكر ساعتي پمپ شده و از آن مخزن نيز توسط پمپ هاي پر قدرت كه به پمپ هاي پيستوني معروف هستند به دستگاه توليد پودر (اسيره دراير) تزريق مي شود. اين دستگاه كه داراي برج بلندي مي باشد جريان هوا داغ و دوغاب پودر شده توسط نازلهاي داخل برج با جريان مخالف جهت مقابل هم قرار گرفته و در نتيجه با حداكثر انتقال حرارت دوغاب خشك شده و به صورت پودر از دستگاه خارج و به مرحله بعدي منتقل مي شود.

پودر توليد شده مدتي در سيلوهاي خاص نگهداري مي شود تا رطوبت آن كاسته شده و براي پرس شدن آماده گردد.

اين پودر سپس توسط دستگاه هاي پرس به شكل كاشي پرس مي شوند. بيسكوبيت خام پس از پرس شدن حدود 7% رطوبت دارد. بنابراين براي پخت مناسب نبوده و به همين علت پس از چيده مان روي واگنهاي مخصوص حمل كاشي ابتدا از داخل كوره خشك كن تونلي عبور مي كند تا رطوبتش گرفته شود و سپس به طرف كوره هاي تونلي پخت بيسكوبيت هدايت مي شود.

عبور واگن بيسكوبيت از داخل كوره تونلي پخت حدود 55 ساعت به طول مي انجامد و در اين مدت بيسكوبيت مراحل پيش گرم شوندگي و پخت و خنك شوندگي را پشت سر مي گذارد و سپس به خط لعاب هدايت مي شود.

مشابه با روش ذكر شده دوغاب خاك، لعاب نيز در آسيابهاي گلوله اي به صورت تر سايش مي يابد و دوغاب لعاب توليد مي شود.

در خط لعاب كارهاي ذيل بر روي بيسكوبيت پخته اعمال مي گردد.

1. جداسازي بيسكوبيت هاي ترك خورده
2. برس زني سطوح بيسكوبيت
3. پاشيدن آب به صورت پودر بر روي بيسكوبيت
4. لعاب دادن بيسكوبيت
5. پاك كردن لبهاي كاشي
6. پاشيدن چسب به صورت پودر بر روي كاشي
7. نقش زدن (چاپ) بر روي كاشي
8. قرار دادن بيسكوبيت هاي لعاب خورده در واگنهاي مخصوص حمل

پس از اين مرحله كاشيها به سمت كوره پخت كه به صورت رولري مي باشند هدايت مي شوند.

در اين كوره ها كه حركت كاشيهاي لعاب خورده به علت گردش يك طرفه رولرها مي باشد و مانند كوره هاي تونلي در اين كوره ها نيز سه مرحله پيش گرم، پخت و خنك كنندگي است. در اين كوره لعاب روي كاشي به ترتيب مراحل خميري، ذوب و پخت را طي مي كند.

در انتهاي كوره مرحله درجه بندي (4-3-2-1) و بعد از آن بسته بندي انجام گرفته به بازار عرضه مي گردد.

اما هنوز مي توان اعمالي بر روي اين كاشي ها انجام داد و كيفيت محصول را بالا برد.

پخت سوم

در اين مرحله بر روي سطح كاشي ها با لعاب پخته شده عكس برگردانها و برچسب هاي خاصي چسبانيده شده و يا طرح هاي خاص و زيبائي را با استفاده از رنگهاي خاص چاپ مي گردد و اين كاشيها بار ديگر راهي كوره ديگري از نوع رولري مي شوند.

اين پخت كه پخت سوم كاشي ناميده مي شود پخت نهائي بوده و پس از اين مرحله كاشيهاي حاصله با طرح هاي زيبا به بازار عرضه مي گردد.

كاشيهايي كه پخت سوم را پشت سر مي گذارند داراي كيفيتي بالاتر و نيز به علت داشتن برچسبها و طرحهايي با رنگهاي متنوع مي باشند بيشتر به صورت طرح هاي تزئيني در بين كاشيهاي ديگر مورد استفاده قرار مي گيرند.

البته اينها تنها موادي نيستند كه در فرمول بدنه كاشي وجود دارند بلكه حدود 10% از بدنه كاشي را از همان ضايعات بازگشتي بيسكوبيت (خام يا پخته شده، البته قبل از لعاب خوردن بيسكوبيت) تشكيل مي دهند و نيز مواد ديگري هم مانند چسب سيليكات سديم و كربنات سديم سنگين به فرمول بدنه افزوده مي شود.

از طرف ديگر چون براي آسياب كردن مواد اوليه از آسيابهاي گلوله اي (BAL , MIL) استفاده مي شود و زمان سايش و مقدار مصرف سنگهاي آستري و گلوله هاي اين آسيابها شديداً تابع سايز مواد اوليه شارژ شده به آنها است اگر بتوان اندازه دانه هاي مواد اوليه مصرفي را حتي الامكان كاهش داد علاوه بر كاهش زمان سايش مواد كم شدن تعداد بالميلهاي مورد نياز و همچنين كاهش مصرف سنگهاي آستري و نيز گللوه ها حاصل مي شود.

مواد اوليه از قبيل سنگهاي معدني بزرگ و سخت را مي توان در محل معدن، كارخانه و يا در محل ديگري شكسته شود.

به منظور شكستگي اين سنگها ابتدا اين مواد را به داخل يك سنگ شكن اوليه از نوع فكي هدايت مي شوند كه دهانه ورودي آن متناسب با اندازه سنگها مي باشد و دهانه خروجي آن نيز قابل تنظيم است. ظرفيت اين نوع سنگ شكنها بستگي به اندازه سنگهاي ورودي، دانه بندي سختي و شكنندگي آنها و همچنين دهانه تنظيم شده خروجي دارد.

پس از اين مرحله اغلب مواد خروجي اين سنگ شكن ها را از يك سرند عبور مي دهند تا تغذيه مرحله بعدي بيشتر شامل مواد سخت و درشت باشد تا پودر نيز نيازي به گذرانده شدن از ميان سنگ شكنهاي ثانويه ندارند و مستقيماً به مرحله سوم مي رود. پس از سنگ شكن هاي فكي براي كاهش اندازه سنگ هاي مصرفي به ميزان كافي (حدود يك سانتيمتر) از سنگ شكن هاي ثانويه استفاده مي شود تا در كاهش زمان سايش و آستري مصرفي و قلوه سنگهاي مصرفي به طور موثري عمل شود.

براي سنگ شكن ثانويه معمولاً از انواع ضربه اي، چكشي و مخروطي استفاده مي شود كه از اين ميان نوع مخروطي براي اين عمل مناسب تر است زيرا با استفاده از آن كاهش سايز به هر ميزان امكان پذير بوده و نيز مقدار سايش قطعات فولادي در آن حداقل است كه در كيفيت مواد تاثير بسزايي دارد.

پس از خرد كردن سنگها توسط نوار نقاله و نيز در صورت لزوم بالابرها (ELEVATOR) در دسته هاي جدا از هم براي مصرف چند هفته ذخيره مي شوند.

در مورد خورد كننده ها يكي از مهمترين مواردي كه از نظر يك سراميست مورد توجه مي باشد جنس صفحات خرد كننده مي باشد هنگام خرد كردن مواد اوليه صفحات خرد كننده نيز طبيعتاً داراي سايشي خواهند بود كه اين ذرات همراه مواد اوليه بدنه فراورده شده و بعد از پخت فراوردها لكه هايي قهوه اي رنگي به وجود مي آورند.

آماده سازي مواد بدنه كاشي

در اين قسمت ابتدا هر نوع سنگ معدن خورده شده با توجه به نسبتهاي ارائه شده آزمايشگاه به داخل دستگاه توزين و تغذيه كه با كسفيدر (Boxfeder) ناميده مي شود ريخته مي شود به گونه اي كه مجموعاً وزني معادل 15 تن از مواد معدني مختلف با نسبت هاي مشخص داخل باكسفيدر جمع شود.

باكسفيدر نوعي باسكول ديجيتالي است كه روي نوار نقاله نصب شده است و كار توزين و شارژ مواد اوليه طبق فرمول بدنه مناسب را به آسياب هاي گلوله اي به عهده دارد.

در زير باكسفيدر چهار عدد (Load cell) قرار گرفته است كه وظيفه توزين را به عهده دارند. در يك طرف باكسفيدر دريچه اي قابل تنظيم با دست وجود دارد كه پس از توزين مواد باز مي شود. نوار نقاله زير باكسفيدر نيز با يك الكتروموتور بسيار قوي به حركت درآمده و مواد داخل باكسفيدر را تخليه ميكند. پس از باكسفيدريك سنگ شكن ديگر نيز وجود دارد، اين سنگ شكن از نوع سنگ شكن هاي غلطكي يا چاقوئي انتخاب مي شوند. اين سنگ شكن در سطح پايين تر از دريچه كنار باكسفيدر نصب مي شود و شامل دو غلطك است كه روي اين غلطك ها تعدادي تيغه نصب شده اند و كار شكستن مواد عبوري را از ميان دو غلطك انجام مي دهند. البته اين سنگ شكنها به منظور خرد كردن موادي كه بزرگ بوده اما نيازي به عبور از سنگ شكن هاي اوليه و ثانويه قبلي را ندارند تعبيه مي گردد.

مواد حاصل از اين مرحله توسط نوار نقاله والواتور (ELVATOR) به سيلوهاي بالاي آسيا بها منتقل مي شوند. اين آسياب هاي گلوله اي (BALMIL) مخازني استوانه اي شكل هستند كه حول محور استوانه امكان گردش دارند و به گونه اي بر روي دو تكيه گاه نصب مي شوند كه محور بالميل موازي با افق باشد و پس از سيلوي روزانه وارد بالميل مي شود و مورد سايش قرار مي گيرد. اين دوغاب توسط مسئولان آزمايشگاه مورد آزمايش قرار مي گيرد.

زبري اين دوغاب نبايد بيشتر يا كمتر از 10 gr باشد.

الك كردن

ابعاد ذرات دوغاب بدنه موجود در حوضچه هاي اختلاط بايد از حد معمول بزرگتر نباشد. تعيين ابعاد ذرات موجود در دوغاب قسمتي از اعمال روزمره آزمايشگاه كارخانه بوده و اين عمل در پايان مرحله آسياب كردن، پس از اتمام عمل سايش و پيش از تخليه دوغاب از آسياب انجام مي شود بنابراين بديهي است كه در شرايط معمول به هنگامي كه دوغاب بدنه در حوضچه اختلاط وجود دارد در كل ذرات دوغاب داراي ابعاد مناسبي مي باشد. ولي در هر صورت بايد توجه داشت كه در دوغاب موجود ذراتي با ابعاد درست تر از حد مجاز نيز وجود دارند. از طرفي ديگر در مراحل توليد ممكن است ذرات خارجي مانند تكه هاي ريز چوب، ذرات گچ و غيره وارد دوغاب شده باشد. اين موارد به طور كلي، لزوم وجود مرحله جداسازي ذرات درشت را در خط توليد توجيه مي نمايد.

در توليد فرآورده هاي سراميك به خصوص در اين مرحله از روند توليد جهت جداسازي ذرات درشت به طور معمول از الك استفاده مي شود. الكهايي كه در صنعت سراميك مورد استفاده قرار مي گيرند مشابه الكهايي كه به طور روزمره با آنها برخورد مي شود از يك طوري و يك قاب تشكيل شده اند. در مقياس صنعتي حركت لرزشي الكها با استفاده از نيروي يك موتور الكتريكي انجام شده كه باعث تسهيل حركت لرزشي الكها با استفاده از نيروي يك موتور الكتريكي انجام شده كه باعث تسهيل در عبور مواد و افزايش بازدهي الك مي گردد. توري الك معمولاً از فولاد ضد زنگ و يا آلياژ فسفر برنز ساخته مي شود. علاوه بر اين آلياژها ممكن است برنج، آلومينيوم، نيكل، مس، فلز مونل (آلياژي از نيكل، مس، آهن و منگنز و ...) و نيز مواد آلي مثل نايلون و ابريشم مورد استفاده قرار مي گيرد. مسئله مهم در مورد الكها قطر و ابعاد چشمه هاي الك است. به طور معمول جهت تبيين قطر چشمه هاي الك به اعداد خاصي اشاره مي گردد. اين اعداد بيانگر تعداد چشمه هاي موجود در يك اينچ توري است.

تانك روزانه

دوغاب حاصله براي تحويل به مرحله بعدي آماده است اما مخازن بتوني دوغاب كه در سطحي پايين تر از سطح زمين قرار دارند و نيز با توجه به شكل و ظرفيتشان رابط مناسبي براي تغذيه به مرحله بعدي نمي باشد. براي رفع اين مشكل هماننند شكل دوغاب از مخازن توسط پمپ هاي ديافراگمي مكيده شده و به مرحله بعدي فرستاده مي شود.

به علت اين كه جريان خروجي از پمپ هاي ديافراگمي نوساني بوده و كاملاً يكنواخت نيست و اين جريان نيز در دستگاه توليد پودر (Spray drayer) مناسب اين كار نيست قبلاً از دستگاه اسپري دراير يك پمپ مخصوص پيستوني تعبيه مي شود اما چون ظرفيت پمپ پيستوني بيشتر از پمپ ديافراگمي است بين اين دو پمپ يك مخزن براي استفاده موقت نسب مي شود كه كثري دبي تحويلي از پمپ ديافراگمي به پمپ پيستوني را جبران مي كند.

اين مخزن موسوم به تانك روزانه (DAY TANK) است و مخزني فولادي و استوانه اي شكل است كه كمي از سطح زمين بالاتر قرار گرفته و يك همزن پروانه اي نيز روي آن نسب شده است.

تانك روزانه همچنين داراي يك ارتفاع سنج الكترونيكي نيز مي باشد كه به هنگام باال رفتن سطح مخزن از حد معيني پمپ ديافراگمي را خاموش و به هنگام پايين رفتن سطح دوغاب در مخزن از حد مشخصي پمپ ديافراگمي را راه مي اندازد.

اسپري دراير

اين دستگاه شامل يك مخزن مخروطي شكل بسيار بزرگ است كه حرارت بالاي آن به وسيله مشعل تامين مي شود.

درون اين مخزن 12 عدد نازل وجود دارد. درون اين نازل ها قطعاتي وجود دارد به نام سوزن كه از اين سوزنها دوغاب عبور كرده اين نازل ها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زياد دوغاب را به سمت بالا در قسمتي كه حرارت مشعل وجود دارد مي پاشند. در اثر حرارت بالا آب دوغاب تبخير شده و گرانول به پايين سرازير شده در قسمت مياني اين مخزن مخروطي شكل دستگاه مكشي قرار گرفته است كه قسمتي از گرانولها را توسط دستگاه مكش كشيده و به وسيله چهارسيلون به پايين دستگاه هدايت شده و بر روي نوار نقاله ريخته مي شود.

حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغيير مي كند اگر سوزن نازك باشد مقدار دوغابي كه به مشعل پاشيده مي شود كم است در نتيجه حرارت مشعل را كم مي كنند و اگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابي كه به مشعل پاشيده مي شود زياد مي شود در نتيجه حرارت مشعل را بايد بالا ببريم.

عمل پاشيدن دوغاب نيز معمولاً به دو روش انجام مي شود:

در روش اول دوغاب به وسيله عبور از ميان يك صفحه دوار در فضايي خشك پاشيده مي شود. در روش دوم پاشيده شدن مستلزم عبور از وسط يك شيپوره است. حرارت مورد نياز اين خشك كن ها معمولاً از سوختن نفت يا گاز تامين مي شود. بدين صورت كه گازهاي حاصل از احتراق مستقيماً وارد خشك كن شده و با قطرات ريز دوغاب برخورد مي نمايد

با اين توضيحات بديهي است كه چنانچه عمل پاشيدن دوغاب از پايين به طرف بالا انجام شود زمان تماس گازهاي داغ در مجموع كم است. دماي گازهاي ورودي معمولاً بين 480 تا 500 مي باشد. بنابراين با توجه به زمان بسيار كم برخورد مواد اوليه و گازهاي داغ بديهي است كه درجه حرارت مواد اوليه كمتر از مقدار مذكور مي باشد. با اين همه و زمان بسيار كم برخورد عمل تبخير در خشك كن افشان بسيار زياد است.

به طور كلي ذرات پودر حاصل از خشك كن ها افشان كروي است اين شكل خاص باعث تسهيل در حركت و غلتيدن ذرات روي يكديگر و در نتيجه شكل گيري بهتر آنها در قالب (در هنگام اعمال فشار) است.

پس از اين كه پودر توليد شد براي انتقال پودر به سيلوهاي ذخيره نيازي به تعدادي نوار نقاله و الواتور استو چون پودر توليد شده در اسپري دراير نبايد مستقيماً در پرس استفاده شود و حداقل بايد 24 ساعت براي يكنواخت شدن رطوبت آن صبر كرد و سپس آن را مورد استفاده قرار داد و از طرفي مقداري پودر ذخيره بين اين مرحله توليد و قسمت پرس مورد نياز مي باشد تا در صورت بروز اشكال در اسپري دراير خط توليد متوقف نشود لذا در اين مرحله سيلوهاي ذخيره پودر تعبيه شده اند اين سيلوها از ورقهاي فلزي ساخته مي شوند اما چون پوشش داخلي سيلوها مجاور رطوبت است داخل سيلوها را پوششي حفاظتي نظير رنگ اپوكسي يا لاستيك يا جنس مناسب ديگري مي پوشانند.

بعد از خارج شدن گرانول از اسپري دراير گرانولها با درصد رطوبت مورد نظر كه اندازه گيري شده در داخل سيلوهاي نگهداري خاك انبار مي شوند و به ترتيب بر روي نوار ريل قرار گرفته و وارد دستگاه پرس مي شود.

پرس

حداكثر فشار دستگاه پرس BOR300 است.

با توجه به ابعاد كاشي مورد نظر قدرت فشار دستگاه پرس را بالا يا پايين مي بريم.

دستگاه پرس كاشي در سه مرحله فشار مورد نظر را به گرانولها وارد مي كند(براي توليد بيسكوبيت خام)

مقادير فشار دستگاه پرس در سه ضرب

1. فشار اوليه: براي چسبانيدن گرانولها به هم 40 bar
2. فشار دومين 140 تا 160 bar
3. فشار سوم كه بيشترين فشار اعمالي مي باشد بسته به ابعاد كاشي بين 200 تا 280 bar