مرکز دانلود خلاصه کتاب و جزوات دانشگاهی

فصل اول

کلیات

 

 

 

 

 

 

1- 1 مقدمه :

ساچمه فولادی (شات بلاست) در ارتقا و افزایش کیفی صنایع مختلف تولیدی از جمله ریخته گری قطعات– ماشین سازی- آهنگری- خودروسازی ودیگر صنایع فلزی مصارف فراولن دارد. با توجه به محدودیت تعداد واحدهای تولید کننده داخلی، تولید و فروش این محصول دارای توجیه اقتصادی لازم بوده و علاوه بر آن امکانات صادرات به دیگر کشورها نیز برای آن فراهم است.

 

فرآیند تولید :

 

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید ساچمه فولادی

 

 

محل اجرا :

 

 

 

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام	نام خانوادگی	مدرک تحصیلی	تلفن

 

 

1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :

توجه به خودکفایی این صنعت و همجنین نیاز بازار داخلی به تولید این محصول با توجه به این که تولید ساچمه فولادی می تواند به رشد و شکوفایی اقتصادی کشور کمکی هر چند کوچک نماید و با در نظر گرفتن علاقه خود به فعالیت های تولیدی این طرح را برای اجرا انتخاب کرده ام.

 

 

 

 

1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :

این طرح از جهات گوناگون برای جامعه مفید است ، شکوفایی اقتصادی و خودکفایی در تولید یکی از محصولات ، سوددهی و بهبود وضعیت اقتصادی ، اشتغالزایی ، استفاده از نیروی انسانی متخصص در پرورش کالای داخلی و بهره گیری از سرمایه ها و داشته های انسانی در بالندگی کشور .

 

1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 21 نفر میباشد .

 

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

در این دستگاهها ساچمه های فولادی ( شات - shot ) پس از وارد شدن به توربینهای گریز از مرکز دستگاه شتاب گرفته و بر روی سطح قطعه پاشیده میشوند که در اثر این برخوردهای پرسرعت و متوالی ساچمه ها عملیات شاتینگ در این دستگاهها انجام می پذیرد .

شات بلاست عموما در کرهای صنعتی و قطعات با تیراژ بالا و نیز در سطوح مسطح وسیع مانند بدنه کشتیها و کف سالنها و در موارد کمی نیز در کارهای تزئینی - کهنه کاری و قا لبسازی مورد استفاده قرار میگیرد .

 

بااستفاده از دستگاههای شات بلاست میتوان عملیات :

۱- زنگ زدایی - ماسه زدایی - و رنگ برداری سطوح داخلی و خارجی قطعات.

۲- لایه برداری از سطوح انواع قطعات فورج شده.

۳- زبر کردن سطوح قطعات ( با استفاده از گریت - grit ) جهت بهینه انجام شدن عملیات لعابکاری و تفلون کاری برای ماندگاری و کیفیت یهتر.

۴- آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاریهای صنعتی - تزئینی یا رنگ.

۵- مات کاری - تمیز کاری و آماده کردن قطعات (شاتینگ - shoting ) جهت ارائه در بازار را میتوان انجام داد .

 

اصول کار در دستگاههای سندبلاست sandblast :

در این دستگاهها ماسه های ساینده که عمدتا از جنس سیلیس - مسباره و اکسید فلزات هستند با استفاده از فشارباد کمپرسور شتاب گرفته و بر روی سطح قطعه پا شیده میشوند .

 

با استفاده از دستگاههای سندبلاست میتوان عملیات :

۱- زنگ زدایی - ماسه زدایی - و رنگ برداری سطوح داخلی و خارجی قطعات.

۲- پوایش مات و تمیز کاری انواع قالبهای صنعتی .

۳- زبر کردن سطوح قطعات ( با استفاده از ساینده های مخصوص ) جهت بهینه انجام شدن عملیات لعابکاری و تفلون کاری برای ماندگاری و کیفیت یهتر.

۴- آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاریهای صنعتی - تزئینی یا رنگ.

۵- مات کاری - تمیز کاری و آماده کردن قطعات (سندینگ - sanding ) جهت ارائه در بازار را میتوان انجام داد .

۶- حک کردن نوشته و نقوش مختلف و گود برداری و یا برجسته کاری آنها برروی سطوح شیشه ای - چوبی - MDF - کاشی - سرامیک و طلق که بیشتر برای انجام امور تجاری - تبلیغاتی و تزئینات دکور مورد استفاده میباشد.

 

ساچمه زنی

فرایند دیگری که لازم است در مورد آن توضیح داده شود، فرایند Stress-Peening یا اصطلاحا تنش زنی با وجود یک تنش کششی قبلی است. در شرایطی که قطعات تنها در یک جهت تحت تنش قرار دارند، فرایند تنش زنی بکار می رود و در آن قطعاتی که تحت یک کشش قبلی قرار دارند ساچمه زنی می شوند. در طی این فرایند، تنش فشاری درونی بسیار بیشتر از ساچمه زنی معمولی ایجاد شده و در حقیقت درست تا حد سیلان تنش فشاری درونی ماده پیش می رود. تنش زنی، صرفه جویی بیشتر در وزن و افزایش عمرکاری را در پی دارد. این افزایش عمر کاری در قطعات مختلف متفاوت می باشد، مثلا برای چرخ دنده ها و فنرهای مارپیچی بیش از ۱۰۰۰ درصد، درزهای جوش ۲۰۰ درصد و برای میله های تحت تنش پیچشی بین ۱۴۰ تا ۶۰۰ درصد است.

به منظور افزایش مقاومت و دوام قطعه و اجتناب از ترک خوردگی تنشی(SCC)، باید تمام سطوح بحرانی و حساس کاملا ساچمه زنی شوند. برای کنترل این موضوع می‌توان از عدسی با بزرگنمایی x۱۰ استفاده کرد یا مایع خاصی را روی سطح قطعه پاشید یا رنگ کرد؛ در طی فرایند خشک کردن این مایع به شکل الاستیک در آمده و تنها توسط شکست سطح کنده می شود. برای کنترل این موضوع که آیا تمام سطحی که باید ساچمه زنی شود، با فیلم نازک پوشیده شده است یا نه، می توان از تابش پرتو فرابنفش استفاده کرد.

یک دستگاه ساچمه زنی معمولا‌ از اجزاء زیر تشکیل شده است:

چرخ دوار پرتاب کننده ساچمه، بخش جداکننده ساچمه که ساچمه های ساییده و فرسوده و خرد شده را از ساچمه های قابل استفاده جدا می کند، و جمع کننده گرد و غبار که برای تکمیل کار بخش قبلی ذرات ریز موجود در انبوه ساچمه ها را می گیرد.

برای رسیدن به شدت مورد نیاز در ساچمه زنی نیازمند اجزاء مناسب در دستگاه هستیم. اصل کار ساچمه زنی با کمک چرخهای دوار پرتاب کننده ساچمه بر مبنای استفاده از انرژی جنبشی بالای ساچمه ها قرار دارد؛ این انرژی از سرعت و جرم ساچمه ناشی می شود. بنابراین عملکرد دستگاه ساچمه زنی به مقدار زیادی به بازدهی چرخ های پرتاب بستگی دارد. معمولا این چرخهای دوار بصورت Patent بوده و در انحصار سازندگان اندک خود قرار دارند. استفاده از یک یا چند چرخ بر روی ماشین، مزیت های بیشماری را در پی دارد، مانند: ضربه با انرژی زیاد، کنترل جهت و سطح پاشش، توان عملیاتی بالای ساچمه های ساینده، پاشش یکنواخت با شدت بهینه، و زمان مناسب پرداخت سطحی.

بهبود استحکام خستگی: می دانیم که در فناوریهای جدید پرداخت سطحی و عملیات مربوط به سطح، ساچمه زنی از طریق پرتاب ساچمه بر روی قطعات با استفاده از چرخهای بزرگ دوار جایگزین دیگر فرایندهای گران قیمت و زمان بر شده است و امروزه به اثبات رسیده است که این عملیات در جهت افزایش استحکام خستگی فنرها موثر است. این فرایند هم از لحاظ زیست محیطی و هم از لحاظ اقتصادی مناسب بوده و همانطور که گفته شد امکان طراحی قطعات سبکتر و با هزینه کمتر را فراهم می آورد.

این فرایند تاثیر اندکی بر روی قطعات تحت تنشهای پیچشی و فشاری غیر متناوب (مستقیم) دارد، اما برای قطعاتی که تحت تنش های خمشی یا پیچشی متناوب قرار دارند، مثل شیرها، سیستمهای تعلیق، فنرهای کلاچ، فنرهای مارپیچی بسیار مناسب هستند.

چگونه خواص خستگی فنرها بهبود می یابد؟ در فرایندهای ساچمه زنی، به منظور دستیابی به توزیع موضعی تنشهای فشاری و کششی، قبل از آنکه فنرها تحت هیچ تنشی قرار بگیرند ساچمه های ساینده روی سطح فنرها پاشیده می شوند.

ساچمه های ساینده که گاها با سرعت تا ۱۰۰ مایل بر ثانیه به سطح آنها برخورد می کنند، باعث به وجود آمدن دندانه های کروی شکل دائمی برروی آنها می شوند. سطح فلز زیر سطوح ساچمه زنی شده تغییر شکل می یابند. موازنه نیروها تنشی فشاری را در فلز ایجاد می کند. فرورفتگی ایجاد شده روی سطح بالایی مماسی و عمود بر سطح است. اما در لایه های زیرین کشش باعث تغییر شکل دائمی می شود. در نتیجه فنرهای ساچمه زنی شده قبل از آنکه در شرایط کاری واقعی قرار بگیرند، تحت تنشهای اولیه ای قرار می گیرند. تنشهایی که فنرها در طول عمر کاری خود آنها را تحمل می کنند، مشابه تنشهای اولیه ای هستند که در اثر ساچمه زنی در قطعه ایجاد می شوند. به ویژه در شرایطی که تنش کششی داریم، فشار سطحی که از قبل ایجاد شده، قله های کشش (تنشهای کششی ماکزیمم در سیکل خستگی) را کاهش می دهد و به این ترتیب استحکام خستگی فنر با ساچمه زنی افزایش می یابد.

اتوماسیون خطوط ریخته گری: در صنایع ریخته گری امروز، مدرنیته کردن فرایند تمامکاری و پرداخت سطحی قطعات ریختگی، به دلیل تراکم بالای نیروی کار و هزینه بالایی که برای تمیزکاری قطعه صرف می شود، از اهمیت بالایی برخوردار است. فرایند تمامکاری و پرداخت سطحی قطعات ریختگی شامل مراحل زیر می باشد:

ساچمه زنی، سنگ زنی، بریدن لبه‌های زائد، فرزکاری، مته کاری و تست کیفیت.

هنگام طراحی سیستمهای پیشرفته تمامکاری در ریخته گری، موارد زیر باید در نظر گرفته شوند:

 

زمان تمیزکاری

جریان مواد درون خط:

در کارگاه یا کارخانه ریخته گری، باید جریان مواد متناسب با نیازمندیهای انواع تولیدات مختلف (مثلا آهن، آلومینیم، سری قطعات کوچک یا بزرگ) باشد و این مسئله منجر به بروز تنگناها و مشکلاتی در هنگام مراحل مختلف تمامکاری قطعات ریختگی می شود.

کیفیت تمامکاری:

کیفیت تمامکاری امروزه با دقت بالا بدست می آید و اگر دقت کار در حین انجام مراحل متغیر باشد (مانند حالتی که تمیزکاری بطور دستی انجام می‌شود)، کنترل کیفیت دچار مشکل می شود.

 

زبازیافت برگشتی ها:

برای برگرداندن مقادیر بالای برگشتی ها به فرایند ذوب، قطعه برگشتی نباید برنده و دارای لبه های نوک تیز باشد. در ماشینکاری مکانیکی، میزان تراشه های تولید شده می تواند بسیار راحتتر از تمیزکاری دستی کاهش پیدا کند.

 

انعطافپذیری:

تغییرات سریع امروزه در برنامه ها و طراحی‌های خطوط تولید و زمانهای کوتاه تولید نیازمند تغییرات سریع در میان محصولات مختلف است.

 

رتبه نیروی انسانی:

برای کاهش هزینه ها و بهبود شرایط کارگران معمولا کارخانه ها مایل به کم نگه داشتن نیروی کار خود هستند. ارزش و اعتبار کارگران نزد خودشان هم بالا می رود وقتی بدانند بعنوان اپراتور در کارخانه استخدام شده اند نه بعنوان تمیزکننده!

 

عمق اتوماسیون:

یعنی درجه بهم پیوستگی و اجرای مراحل مختلف هر فرایند در کل عملیات. همه مراحل ماشینکاری ترکیب شده و بطور مستقیم توسط انواع روشهای ترابری و نگهداری به هم مرتبط می شوند. هنگامی که روشها و تکنیکها در عملیات خودکار، انتخاب شد هم تنوع محصول و هم مراحل دستی باقیمانده باید بطور دقیق ترکیب شوند.

 

ضوابط و معیارهای لازم عبارتند از:

میزان تولید، پیچیدگی عملیاتهای انجام شده روی هر قطعه، میزان استفاده از هر کدام از اجزاء خط تولید، پیچیدگی وظایف و در نتیجه خطرهایی که بخاطر عدم شایستگی اپراتور بوجود می آید. امکانات ساختمانی درون کارخانه، محدودیت در سرمایه گذاری، ترکیب اجزاء موجود کارخانه و تطبیق اجزاء.

در هنگام تعیین نیازها، موارد فوق باید با دقت در نظر گرفته شوند.

 

مدلهای طرح بندی نیازمندیهای فرایندهای مختلف:

سلولهای مجزا: راه حل سلولی به شکل ایجاد سلولهای مجزا به مفهوم اهمیت بالای تخصص گرایی به همان اندازه اهمیت انجام مراحل کار می باشد؛ اما به دلیل داشتن انبار موقت قطعات و جابجایی و حمل و نقل درونی به تلاش و مدیریت بیشتری نیاز دارد. استفاده از چنین سلولهایی امکان تغییر سریع در هر مرحله از فرایند را در یک شرایط ثابت فراهم می آورد. مفاهیم استانداردسازی و طبقه بندی به راحتی وارد شده و طراحی های جدید در خط تولید تسهیل می شود. مراحل مختلف ساخت همراه، با زمان کوتاه اصلاح و تغییر و تضمین قابل استفاده بودن سلول حذف شده، می تواند اضافه یا کم شود. تعداد سلولها بدون آنکه تغییری در طراحی کل کارخانه بوجود آید، می توانند اضافه شوند و خروجی را افزایش دهند. هنگامی که یک محصول اصلاح شود و تغییراتی در آن داده شود و یا تعداد قطعات محصول کاهش یابد، می توان یک سلول از خط برداشت یا مکان نصب آن را عوض کرد.

طراحی سلولها همراه با محافظت کامل و کنترل دقیق، آنها را تبدیل به نقاط عطف کارخانه که به راحتی قابل تعویض هستند، می نماید. استفاده از روبوت نیز در این سلولها امکان پذیر است. پر و خالی کردن این سلولها توسط سیستمهایی با صفحه چرخان و متحرک انجام می شود.در این سیستم ماشینکاری و کنترل در یک زمان انجام شده و کل سیکل کوتاه تر می شود. هزینه قطعات به دلیل حذف تکنولوژی چندگانه حمل بار کاهش می یابد. در ضمن ایمنی کارگر نیز با استفاده از تجهیزات ایمن و پیشرفته (حصارهای ایمنی و پرده های ایمنی در مقابل نور) تامین می شود.

حجم برگشتی ها به دلیل ماشینکاری کم شده و تراشه ها و برگشتی های قابل استفاده از هم جدا می شوند. دقت ماشینکاری توسط روباتهای صنعتی تامین می شود.

در هر سلول کارهای متنوعی می تواند انجام شود که به نوع قطعه بستگی دارد. این سلولها، بهترین سیستم برای ترکیب چندین مرحله از کار برای محصولات مشابه است. مخصوصا سلولهای ریخته گری در قالب تحت فشار معمولا ساختمان پایه یکسانی دارند و قادر خواهند بود برای تولید تقریبا همه قطعات در یک دسته ابعاد یکسان انعطاف‌پذیری داشته باشند. انعطاف پذیری بوسیله کنترل با کمک روباتها و مهارت کارگران به دست می آید. جمع کردن چندین مرحله از کار در یک سلول فواید زیر را دارد:

▪ استفاده بهتر از امکانات موجود

▪ موقعیت سلول در جهت بهبود زمان سیکل است.

▪ تغییرات سریعتر برای انواع محصولات مشابه، تنوع در استفاده از مراحل کاری را در پی دارد.

▪ترکیب مراحل تست و کنترل با تمامکاری و کنترل بهتر قطعه.

▪فضای کاری کمتر

▪کاهش حمل و نقلهای میانی با ماشینکاری مستقیم در سلولهای ساخت و تولید.

انتخاب مراحلی که باید ترکیب شوند، بسته به خواسته مشتری و احتیاجات داخلی او انجام می شود.

روباتهای صنعتی:

هر دو روبات یک قطعه ریختگی را بلند کرده و به مرحله بعدی منتقل می کند.

در کل باید اذعان داشت که با اتوماسیون و خودکار کردن خطوط ریخته گری و استفاده از روباتهای صنعتی، هر گونه تغییر در خط تولید، نقل و انتقال برگشتی‌ها، خارج کردن قطعات تمامکاری شده، تست نفوذ هوا و عملیات مختلف چون فرزکاری آسانتر انجام می شود.

ساچمه به گلوله‌های کوچک سربی گفته می‌شود. کاربرد اصلی ساچمه‌ها به عنوان پرتابه در انواع تفنگ‌ها است، اما کاربردهای صنعتی گوناگونی نیز دارد.

در برخی نقاط جهان از جمله در تالاب‌های بریتانیا، استفاده از ساچمه سربی برای شکار، به‌خاطر سرشت سمی سرب ممنوع اعلام شده‌است. به این منظور ساچمه‌های غیر سربی هم ساخته شده که بیشتر از جنس فولاد، تنگستن-نیکل-آهن و تنگستن-بسپار هستند.

گاه به پرتابه‌های تفنگ بادی نیز ساچمه گفته می‌شود.

ساچمه بادی

انواع ساچمه‌های تفنگ بادی ردیف پشت: کالیبر ۲۲(۵٫۵ میلیمتر)، ردیف جلو: کالیبر ۱۷۷. (۴٫۵ میلیمتر).

انواع: از چپ به راست: سرتخت، نوک‌گرد، سرگود، نوک‌تیز.

ساچمه بادی نوعی پرتابه، معمولا از جنس سرب، برای تفنگ بادی است.

 

 

مشخصات

مطابق استانداردهای جهانی، ساچمه مرغوب باید مشخصات ویژه‌ای دارا باشد که مهم‌ترین آنها وزن مناسب و کیفیت ساخت و شکل آیرودینامیک ساچمه‌است که در دقت تیراندازی تأثیر بسزایی دارد. برای تعیین مرغوبیت ساچمه از واحدی به نام گرین تجارتی (Grain) یا وزن ۲۰ دانه، استفاده می‌شود.گرین واحد بسیار کوچکی برابر با ۰۶۴۷/۰ گرم است. در سطح تجارتی برای سهولت کار این عدد، در ۲۰ ضرب شده و وزن ۲۰ دانه ساچمه مبنای اندازه گیری قرار می‌گیرد. طبق قرارداد حداقل وزن قابل قبول برای ۲۰ دانه ساچمه در کالیبر ۴٫۵ میلیمتر ۹ گرم است. همچنین این استاندارد برای کالیبر ۵٫۵ میلیمتر ۱۷ گرم می‌باشد.

استفاده از ساچمه‌های سبک و غیر استاندارد به فنر و آلات متحرک تفنگ آسیب میرساند.

 

انواع ساچمه‌های تفنگ بادی

ساچمه سرتخت (Wadcutter – Competition): برای تمرین نشانه روی و همچنین در میادین و مسابقات ورزشی از این نوع ساچمه استفاده می‌شود.ساچمه‌های سرتخت دقت بالاتری در تیر اندازی بوجود می‌آورند.

ساچمه نوک تیز (Pointed – Pest Control): دارای نوکی مخروطی شکل بوده و معمولاً برای شکار مورد استفاده قرار می‌گیرند.ساچمه‌های نوک تیز نفوذ و صدمه عمیقتری ایجاد می‌کنند.

ساچمه نوک گرد یا مگنوم (Hollow Point – Hunter): انواع جدیدی از ساچمه‌ها با نوک مدور هستند که اصطلاحآ ساچمه مگنوم نامیده می‌شوند.این نوع ساچمه‌ها موجب افزایش برد تفنگ گردیده و برای تیر اندازی به اهداف دوردست بکار می‌روند.همچنین قابلیت نفوذ بالایی در اجسام سخت مانند چوب، شیشه و پلاستیک دارند.

ساچمه نوک سوزنی یا پــریداتر (Domed – All-Around):این ساچمه‌ها نسل جدید ساچمه‌های سر گود محسوب می‌گردند. دارای بدنه‌ای سربی با یک نوک بسیار تیز از جنس پلاستیک یا مس بوده و برای حصول حداکثر صدمه و از پای در آوردن شکارهای بزرگ‌تر ساخته شده‌اند.طراحی ساچمه‌های نوک سوزنی و سرگود بگونه‌ای است که در محل اصابت، گوشت بدن شکار را متلاشی می‌کنند.بهمین علت برخی از صاحبنظران و دوستداران حیوانات استفاده از این نوع ساچمه‌ها را دور از انسانیت می‌دانند.

مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان و تاسیسات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه فعالیت های تولیدی بخش سازمان صنایع صادر میگردد.

 

مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذيرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسيس فعاليتهای صنعتی و تكميل پرونده توسط مديريت سازمان سازمان صنایع شهرستان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارك و تطبيق با مصاديق والويتهای سرمايه گذاری در واحد صدور مجوز مديريت سازمان صنایع .

3- تكميل پرسشنامه جواز تاسيس ( فرم شماره يك ) توسط متقاضی .

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره يك به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائيد فرم پرسشنامه جواز تاسيس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تيپ و تجربيات كارشناسی و ارجاع پرونده به مديريت .

5- ارجاع پرونده توسط مديريت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسيس .

 

شرايط عمومي متقاضيان ( اعم از اشخاص حقيقي يا حقوقي ) دريافتجواز تاسيس

1- اشخاص حقيقی

-تابعيت دولت جمهوری اسلامی ايران

- حداقل سن 18 سال تمام

- دارا بودن كارت پايان خدمت يا معافيت دائم

 

2- اشخاص حقوقی

- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعاليت )

- ارائه آگهی تاسيس و آگهی آخرين تغييرات در روزنامه رسمی كشور

 

مدارك مورد نياز:

1- ارائه درخواست كتبی به مديريت سازمان سازمان صنایع شهرستان.

2- اصل شناسنامه وتصوير تمام صفحات آن

3- تصوير پايان خدمت يا معافيت خدمت سربازی

4- تصوير مدرك تحصيلی و سوابق كاری مرتبط با درخواست

5- يك قطعه عكس از هريك از شركاء

6- تكميل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنايع تبديلی و تكميلی

7- پوشه فنردار

8-درصورت داشتن شركت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسيس و روزنامه ، مرتبط با فعاليت مورد درخواست

 

اصلاحیه جواز تاسیس :

1- ارسال درخواست متقاضی توسط سازمان سازمان صنایع شهرستان (متقاضی) به مدیریت و ارجاع به واحد صدور مجوز.

2- دبیرخانه در مورد تغییرات مدیریت ضمن بررسی اصلاحیه صادر و به اطلاع اداره تخصصی میرساند.

3- دبیرخانه در موردی که نیاز به کارشناسی تخصصی دارد درخواست را به اداره تخصصی جهت بررسی و اعلام نظر ارجاع می دهد.

4- اداره تخصصی پس از بررسی وتائید به دبیرخانه صدور مجوز ارجاع میدهد.

5- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید مدیر اقدام به صدور اصلاحیه جواز تاسیس نموده و رونوشت آنرا به بخشهای ذیربط ارسال می نماید.

 

 

 

تعریف:

پروانه بهره برداری مجوزی است که پس از اتمام عملیات ساختمان و تاسیسات جهت فعالیت بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش سازمان صنایع صادر می گردد.

 

صدور پروانه بهره برداری :

1- تکمیل فرم درخواست پروانه بهره برداری توسط متقاضی و تائید و ارسال آن توسط سازمان صنایع شهرستان به مدیریت.

2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.

3- تائید رئیس اداره تخصصی و ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز.

4- اخذ استعلام از ادارات ذیربط.

5- تهیه پیش نویس پروانه بهره برداری و تائید مدیریت.

6- صدور پروانه بهره برداری و ارسال رونوشت به بخشهای ذیربط.

 

مراحل صدور توسعه طرح :

1-تکمیل فرم درخواست توسعه طرح توسط شهرستان (متقاضی) و ارسال به مدیریت.

2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بررسی و اظهار نظر و بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی ) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.

3- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید ادارات تخصصی در کمسیون بررسی طرحها مطرح می نماید و در صورت عدم تایید کمسیون به شهرستان و متقاضی اعلام مینماید و در صورت تایید از ادارات ذیربط استعلام می نماید.

4- ارجاع به اداره تخصصی جهت بررسی طرح توسعه.

5- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت صدور موافقت با توسعه طرح پس از تایید مدیر.

6- ارسال رونوشت به بخشهای و ادارات تخصصی و سازمانهای ذیربط.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل دوم

روش انجام کار

 

 

 

 

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از محل تولید ساچمه فولادی

بر اساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از مرکز تولید ساچمه فولادی به بررسی سیستم ها و دستگاهها و ماشین آلات موجود در محل پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

 

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت نیز که بازار رقابتی بسیار شدیدی دارد استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی و استفاده از شیوه های نوین تولیدی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

 

 

 

 

فهرست تجهیزات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :

 

 

 

 

 

 

 

 

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :

حقوق و دستمزد پرسنل غیر تولیدی :

 

حقوق و دستمزد پرسنل تولیدی :

 

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت جذب مشتریان)

در زمینه جذب مشتراین می توان از روش های مختلف بازاریابی استفاده نمود ، تبلیغات تلویزیونی ، استفاده از بنر های و تیزر های تبلیغاتی ، استفاده از چاپ پوستر های تبلیغاتی، تبلیغات اینترنتی و ارائه روش های تبلیغاتی دیگر .

 

 

 

 

 

 

 

فصل سوم

امور مالی طرح

 

 

 

 

1- سرمایه گذاری ثابت طرح :

1-1- زمین محل اجرای طرح :

 

2-1- محوطه سازی :

 

3-1- ساختمان ها :

4-1- تأسیسات و تجهیزات :

 

 

 

 

 

 

 

5-1- ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی :

 

 

 

 

 

 

6-1- وسایل نقلیه و وسایل حمل و نقل داخل کارخانه :

 

7-1- تجهیزات اداری و کارگاهی :

 

8-1- هزینه های قبل از بهره برداری :

 

جدول هزینه های ثابت طرح :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2- هزینه های جاری طرح :

1-2- حقوق و دستمزد :

حقوق و دستمزد پرسنل غیر تولیدی :

حقوق و دستمزد پرسنل تولیدی :

 

 

 

 

 

2-2- مواد اولیه و بسته بندی :

 

3-2- هزینه سوخت و انرژی :

 

 

4-2-استهلاک و تعمیر و نگهداری :

 

جدول هزینه های جاری طرح :

 

 

 

جدول هزینه های ثابت و متغیر تولید :

 

سرمایه در گردش :

 

 

 

جدول سرمایه گذاری :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل چهارم

جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات

 

 

نتایج حاصله از اجرای طرح :

با توجه به آمار و اطلاعات بدست آمده از محل تولید ساچمه فولادی و همچنین بر اساس مطالعات صورت گرفته می توان به این نتیجه رسید که این طرح جزء طرح های زود بازده و پربازده است و می تواند در لیست مشاغل مورد حمایت دولت قرار گیرد و در صورت اجرا می تواند از سوددهی مورد قبولی برخوردار باشد .