کارآفرینی کارگاه چوب و کاغذ سازی

Entrepreneurship workshop wood and paper

 

 

نام استاد :

 

 

نام محقق :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل اول

معرفی طرح

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل اول :

معرفی طرح

1-2-مشخصات محصول

1-1-2- نام و کاربرد محصول: صنایع چوب و کاغذ سازی و مقوا سازی – ( تهیه و تولید انواع کاغذ و چوب های خاص و مقوا و پکیج های بسته بندی مقوایی برای صنایع و ... )

 

 

 

2-2-تعیین ظرفیت تولید

ردیف	نام محصول	ظرفیت تولید سالانه	ظرفیت تولید ماهانه	ظرفیت تولید روزانه
1	چوب نرم	30 تن	3 تن	100 کیلو گرم
2	چوب سنگین	150 تن	15 تن	500 کیلو گرم
3	چوب سخت	150 تن	15 تن	500 کیلو گرم
4	کاغذ سفید	700 هزار متر مربع	60 هزار متر مربع	2 هزار متر مربع
5	کاغذ تیره	700 هزار متر مربع	60 هزار متر مربع	2 هزار متر مربع
6	رول کاغذ	700 هزار متر مربع	60 هزار متر مربع	2 هزار متر مربع

 

 

 

 

 

 

 

2-3-برآورد میزان مصرف مواد اولیه و قطعات خریدنی

ردیف	نام ماده اولیه/ قطعات خریدنی	مشخصات فنی	مورد مصرف در محصول	میزان مصرف در محصول	مصرف سالیانه		منبع تامین
					مقدار	واحد	داخلی	خارجی
1	سود	--	-	-
2	سولفات	--	-	-
3	استخر آب داغ	5 * 10	-	-
4	کرانتر باد	Rg32	-	-
5	سیستم خنک کننده چرخشی	Tr32	-	-

 

2-4-معرفی دستگاه ها و تجهیزات تولید

ردیف	نام ماشین آلات/ تجهیزات تولید	مشخصات فنی	تعداد	منبع تامین
				داخلی	خارجی
1	قالب کراپ		1	*
2	پرس سنگین		1	*
3	اتومیل دوک		2	*
4	نوار متحرک تنظیم		3	*	*
5	سیستم اتوماتیک کنترل و هدایت		1	*

2-5-معرفی تجهیزات و تاسیسات عمومی

ردیف	عنوان تاسیسات	به مقدار مصرف			مقدار مصرف
		محوطه	کارگاه	اداری	بنزین	گازوییل
1	برق	*	*	*
2	آب		*
3	گاز		*	*
4	تلفن			*
5	سوخت گرمایش		*	*

 

2-5-معرفی تجهیزات و تاسیسات عمومی

ردیف	عنوان تاسیسات	به مقدار مصرف			مقدار مصرف
		محوطه	کارگاه	اداری	بنزین	گازوییل
1	سوله تولید					*
2	سوله نگهداری					*
3	اتاق تولید				*
4	تنظیم و مدیریت

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل دوم

معرفی نیروی انسانی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

معرفی نیروی انسانی

1-3-برآورد پرسنل تولیدی

ردیف	عناوین شغلی	تعداد	میزان تحصیلات	جنسیت
1	مدیریت	1	کارشناس ارشد مهندسی صنایع یا مدیریت صنعتی	مرد
2	سرپرس کارکنان	3	کارشناس ارشد یا کارشناس صنایع – متالوژی – با سابقه کار مناسب	ترجیحا مرد
3	کارکنان بخش تولید ( کار با دستگاه های سنگین صنعتی )	15 الی 20	کاردانی و دیپلم	مرد

 

 

2-3-پرسنل اداری و خدمات

ردیف	نوع مسئولیت	تعداد	شرح وظایف
1	مدیریت	1
2	سرپرستی	3
3	کارگری	حداقل 20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل سوم

معرفی هزینه ها

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل سوم

معرفی هزینه ها

تعریف هزینه های سالیانه

ردیف	عنوان هزینه	مبلغ سالانه به ريال
1	مواد اولیه تولید	چهارصد و پنجاه الي پانصد ميليون
2	تامین و نگهداری تجهیزات و دستگاههای تولید	يكصد الي يكصد و بيست ميليون
3	حقوق و مزایای کارکنان و پرسنل	هفتصد الي هشتصد و پنجاه ميليون

 

برآورد هزینه استهلاک

شرح	ارزش دارایی ( ریال)	درصد	هزینه استهلاک
محوطه سازی
ساختمان
ماشین آلات و وسایل آزمایشگاهی	50000000	10	5000000
تاسیسات
وسایل حمل و نقل
وسایل دفتری	5000000	10	500000
پیش بینی نشده
جمع کل	55000000	10	5500000

سود ناخالص= هزينه هاي ساليانه- در آمدسالیانه

70200000 = 179800000 - 250000000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل چهارم

شرح فرآیند تولید

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل چهارم – شرح فرآیند تولید :

پیشگفتار :

کاغَذ ماده‌ای است پهن و نازک که از فشردن الیاف موادی مانند خمیر چوب، برنج یا کتان درست می‌شود و بیش‌تر برای نوشتن به کار می‌رود. با این همه، از کاغذ برای بسته‌بندی، آرایش درونی ساختمان، صافی‌های صنعتی و پژوهشی و کارهای دیگر نیز بهره می‌گیرند.

الیافی که در ساخت کاغذ بکار می‌رود معمولاً طبیعی و شامل سلولوز است. کاغذ قطع بزرگ اروپاcolombeir نام دارد.واندازه همیشگی آن 63*90است پایینتر ازآنjesusاست که درکنارآن نشانه یj.h.slداردکوچک شده ی نام عیسای پیامبراست.پایینتر از آنraisinاست که نشانه ی خوشه دارد،و به اندازه ی 50*65 است.اندازه ی نسکها ازین چهار جورکاغذ بوده که یک برگ آن را iplangوچهارتایی راinfolioوهشت تایی راinquartoو16دیمه ای(صفحه ای)راin-octaroو32دیمه ای راin-roمیگفتند-بااین باز در کاغذ(رُخنَه)فرنگی ترانوشت(نسخه)نویسان سده های یازدهم یا سیزدهم درایرانوهند بهره میبرده اند.که دبیرگان(خطوط)هندی ومهرهای فشاری از مشخصه های آن است.کاغذدارای گونه های افزونی بوده است وبیشتر به نام جای ساخت وپرداخت آن است،که نزدیک هشتادوپنج گونه ی آنرا برشمرده اند.با این باز نامهایی که بیشتر در فهرستها ی دستنویس نسکخانه های کُیانی(مرکزی) ملی ملک...ودیگری آمده ازین دستند:خانبالیغ(به نام شهر[[خانبالیغ درچین)که در سده های پنجم وششم بسیار رواج داشت.سمرقندوخطایی(به نام خط که چینی هم مینامند)بخارایی وسپاهانی وعادل شاهی وبغدادی ترکی مصری کشمیری وترمه وفساقی وفرنگی که یاد آن آمده است.رنگ بیشتر کاغذهای کهن سپید بوده است.گاهی آنرا میرزیدند(رنگمیکردند)ورنگارنگ به کبودورنگاری وابری وحنایی وکاهی وزراندود وزرافشان ومعرق ومرصع ومُذهب وآهارمهرشده ونگارشده یاسپیداب شده ویابافتار(متن)وحاشیه شده. گونه های کاغذ:بغدادی-هندی-خانبالیغ-اصفهانی-مصری-فرنگی-بخارایی-ترمه-ترمه اصفهانی-آهاری-ابری-ابریشمی-پوست دل آهو-حنایی-خراسانی-ونیزی-فرنگی نو-طلحی-نوحی-فرعونی-جعفری-طاهری-جیهانی-مامونی-منصوری-مقتابی-دولت آبادی. ابری=میر محمد طاهر که مرد دارای چشش(ذوق)و هنر بود درزمان شاه تهماسب از ایران به هندوستان رفته وکاغذابری را آنجا نوآورد وبی درنگ به ایران فرستاد. ابریشمی:که از ابریشم ساخته میشد بسیار نازک و تُنُک ونرم خو بود. وبارها پس از آهار دادن ومهره کشی آغاز به نوشتن در روی آن چُنین کاغذ می نمودند. پوست دل آهو:اینجور را از پوست آهو درست نموده وبیشتر برای ترا نوشتنِ(استنساخ) نِپی(کلام الله مجید،سی پاره)یا حرزهای مجدول زرین(مطلا)و رنگها بهره وری میشد. بغدادی:این کاغذ که کلفت تر بود از گونه های دیگر کاغذها شکننده وناپایدار نبوده وپخش کننده ی زگالاب (مرکب) نیز نبوده است.اینجور کاغذ را هم رجِ کاغذهایدمشقیو آملیوسمرقندی دانسته اند. حنایی:با بهره وری ازحناوزعفران چند تکه رنگ مداد(زگالاب) درست میشده است. خراسانی:گینه ی(جنس) این کاغذ کتان بوده و نوآور آن مردمان خراسان بوده اند و بنا به گفته ای در زمان بنی امیه ساخت اسن کاغذ از رواج نسبی برخوردار بوده است. عادلشاهی:کاغذیست بی دانه،پایدار وهموار که بیشتر در زاوریِ(خدمت) نویسندگی جای میگرفته است. دولت آبادی:کاغذی بوده که در درجه دویم مِهندی(اهمییت) پس ازکاغذ عادلشاهیجای داشته است. سمرقندی:کاغذیست هموار وپایدار وسپید وپخش کننده ی زگالاب (مرکب) نیز نیست.

رنگهایکاغذ:پسته ای-نخودی-شکری-حنایی بن مایه:از طراحی تاصحافی،فریدون آذریون،آذریون1380

پیشینه تاریخی :

اندازه‌های استاندارد کاغذ

چینی‌ها نخستین مردمانی بودند که بیش از 2 هزار سال پیش کاغذهایی مانند کاغذهای امروزی ساختند. ایرانیان مسلمان شیوهٔ ساختن کاغذ را از چینی‌ها آموختند و آن را بهبود بخشیدند. شهر سمرقند برای سال‌ها بزرگ‌ترین مرکز ساختن و خرید و فروش کاغذ بود. سپس، در شهرهای دیگر، از جمله بغداد، دمشق، قاهره، مراکش، جزیرهٔ سیسیل و شهرهای مسلمان‌ نشین اسپانیا، کارخانه‌های کاغذسازی به راه افتاد.

 

 

تاریخچه صنایع چوب و کاغذ ایران :

مجتمع صنايع چوب و کاغذ ايران (چوکا) در سال 1352 با مشارکت سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران (60% سهام) و وزارت کشاورزي و عمران روستايي (40% سهام) در کيلومتر سي و چهار جاده بندر انزلي به آستارا تاسيس و عمليات اجرايي و ساختماني آن در سال 1357 به پايان رسيد. با توجه به مقارن بودن راه اندازي مجتمع با اوج گيري انقلاب اسلامي در مهر ماه 1357 طي يک راه اندازي نمايشي مجتمع افتتاح اما پس از چند روز کار متوقف شد. براساس قرارداد منعقده شرکت سازنده (استدلر هرتز از کشور کانادا) مي بايست با ترکيب مديريت و کارکنان ايراني و خارجي بعد از تکميل کارخانه و رساندن آن به ظرفيت اسمي و آموزش پرسنل، کارخانه را ترک و آن را تحويل متخصصان ايراني مي داد. ليکن پرسنل خارجي بدون تحويل کارخانه ايران را ترک نموده و به تعهدات خود عمل نکردند لذا تا سال 1361 عملا توليد کارخانه با رکود کامل همراه بود. از سال 1361 تلاشهاي برنامه ريزي شده اي جهت راه اندازي و تداوم توليد شروع شد و با تحويل کارخانه به سازمان صنايع ملي ايران در سال 1364، اين تلاشها به بار نشست و از آن سال به بعد کارخانه هر سال نسبت به سالهاي قبل وضعيت بهتري پيدا کرد. در سال 1365 تصميمات لازم جهت جداسازي بخشهاي جنگل و صنعت تحت مديريت مستقل اتخاذ و شرکت قبلي به سه شرکت مستقل صنايع چوب اسالم و شرکت صنايع چوب و كاغذ ايران ( تحت پوشش سازمان صنايع ملي) و شركت جنگل شفارود تحت پوشش وزارت کشاورزي تجزيه گرديد. در نتيجه ماموريت حفظ ، بهره برداري و احياء جنگل و توليد فرآورده هاي چوبي (تراورس، واشان، تخته و غيره) از حيطه فعاليت هاي شركت چوكا حذف گرديد.

 

كاغذ ماده‌اي است كه از چوب گياهان فراهم مي‌شود و بيش‌تر براي نوشتن به كار مي‌رود. با اين همه، از كاغذ براي بسته‌بندي، آرايش دروني ساختمان، صافي‌هاي صنعتي و پژوهشي و كارهاي ديگر نيز بهره مي‌گيرند. چيني‌ها نخستين مردماني بودند كه بيش از 2 هزار سال پيش كاغذهايي مانند كاغذهاي امروزي ساختند. ايرانيان مسلمان شيوه‌ي ساختن كاغذ را از چيني‌ها آموختند و آن را بهبود بخشيدند. شهر سمرقند براي سال‌ها بزرگ‌ترين مركز ساختن و خريد و فروش كاغذ بود. سپس، در شهرهاي ديگر، از جمله بغداد، دمشق، قاهره، مغرب، جزيره‌ي سيسيل و شهرهاي مسلمان‌ نشين اسپانيا، كارخانه‌هاي كاغذسازي به راه افتاد .

 

نوشتن پيش از كاغذ

پيش از ساختن كاغذ، مردمان باستان براي ماندگار كردن نظرهاي خود از كنده‌كاري روي سنگ و چوب و لوح‌هاي گلي بهره مي‌گرفتند. سومري‌ها از هزاره‌ي چهارم پيش از ميلاد بر لوح‌هاي گلي مي‌نوشتند. بابلي‌ها اين روش را از سومري‌ها آموخته و كتاب‌خانه‌ي بزرگي از لوح‌هاي گلي درست كرده‌ بودند. آن‌ها گل را به صورت ورقه‌اي كلفت در مي‌آوردند و پيش از آن كه خشك شود، دانسته‌هاي خود را به خط ميخي روي آن كنده‌كاري مي‌كردند. سپس، آن را در آفتاب خشك مي‌كردند يا در كوره‌‌هاي سفال‌پزي، مي‌پختند. از اين لوح‌هاي گلي پخته، شمار زيادي از ويرانه‌هاي شهرهاي باستاني ميان‌رودان، به‌ويژه بابل، به دست آمده است. نوشتن روي ورقه‌هاي مسي، برونزي و گاهي طلا نيز انجام مي‌شد كه لوح‌هاي زرين دوره‌ي هخامنشي‌ها از نمونه‌هاي آن‌هاست.

دست‌كم از هزاره‌ي دوم پيش از ميلاد، آدميان آموختند كه مي‌توانند از پوست جانوران كاغذ چرمي(پارشمن) بسازند. ايرانيان روي پوست گاو، گاوميش و گوسفند و رومي‌ها بر پوست خر وحشي مي‌نوشتند. پوست‌ها پس از دباغي و صيقل‌كاري به اندازه‌ي نازك و نرم از كار در‌ مي‌آمدند كه در زيبايي و نيكويي شاهكار به شمار مي‌آمدند. پارشمن ايراني ويژگي‌هاي بهتري داشت. براي نمونه، ايرانيان براي از بين بردن بوي ناخوشايند چرم، در روند ساختن پارشمن، به آن گلاب مي‌افزودند. اوستا را نخستين‌بار روي 12 هزار پوست گاو نوشته بودند. عرب‌ها نيز روي پوست مي‌نوشتند، اما چون گران بود، تنها براي نوشتن چيزهاي بسيار مهم، مانند قرآن و قراردادها و پيمان‌نامه‌ها از آن بهره مي‌گرفتند. آن‌ها نوشته‌هاي خود را بيش‌تر بر استخوان شانه‌ي شتر يا سنگ‌هاي نازك سفيد يا شاخه‌هاي پوست كنده‌ي درخت خرما مي‌نوشتند.

مصريان باستان از نزديك 2 هزار سال پيش از ميلاد ، از گياه پاپيروس، كه گونه‌اي از ني است، كاغذي مي‌ساختند كه به همان نام پاپيروس شناخته ‌شد و امروزه به صورت واژه‌ي Paper در زبان انگليسي ماندگار شده است. مصري‌ها ساقه‌هاي پاپيروس را به صورت نوارهاي باريكي مي‌بريدند و آن‌ها را به گونه‌اي كنار هم مي‌گذاشتند كه مانند رشته‌هاي پارچه در هم فرو مي‌رفتند. سپس، پاپيروس را در آفتاب خشك مي‌كردند. به‌زودي، پاپيروس در تمدن‌هاي ديگر، از جمله يونان، روم و ايران، نيز به كار گرفته شد، اما چون آن گياه در همه‌جا نمي‌روييد، كاغذ پاپيروس به فراواني در دست نبود. البته، به نظر مي‌رسد پاپيروس به دليل ديگري در ايران چندان به كار نمي‌رفت، چرا كه ابن‌عبدوس جهشياري از بيان ابوجعفر منصور، خليفه‌ي عباسي، نوشته است كه:" ايرانيان حق داشتند كه جز بر پوست كلفت و نازك بر چيز ديگري نمي‌نوشتند و مي‌گفتند كه ما جز بر آن‌چه در سرزمين ما فراهم مي‌شود بر چيز ديگري نمي‌نويسيم."

مردم هندوستان روي برگ و پوست برخي درختان مي‌نوشتند. ابوريحان بيروني در اين‌باره نوشته است كه مردم بخش‌هاي جنوبي هند برگ‌هاي درختي به نام تاري را، كه مانند درخت نخل و نارگيل است، به هم مي‌چسباندند و روي آن‌ها مي‌نوشتد و سپس آن برگ‌ها را با نخ به هم مي‌چسباندند. شايد به همين دليل باشد كه امروزه به صفحه‌هاي كتاب يا دفتر، برگ مي‌گويند. در سرزمين‌هاي شمالي هند پوست درخت توز را صيقل مي‌دادند و روي آن مي‌نوشتند. سپس برگه‌هاي نوشته شده را شماره مي‌گذاردند و در پارچه‌اي مي‌پيچيدند و نگهداري مي‌كردند. نامه‌اي كه پادشاه هند به انوشيروان نوشته بود و مسعودي در مروج‌الذهب به آن اشاره كرده است، بر پوست درخت بوده است. ايرانيان نيز برخي از نوشته‌هاي خود را بر توز، يعني پوست گياه خدنگ، مي‌نوشتند. ابن‌نديم از بيان ابومشعر بلخي نوشته است كه:" ايرانيان براي آن‌كه نوشته‌هايشان پايدار بماند روي توز مي‌نوشتند كه از درخت خدنگ به دست مي‌آمد و خدنگ همان گياهي است كه چوب محكم دارد و از چوب آن تير براي كمان مي‌سازند." به نظر مي‌رسد رومي‌ها نيز بخشي از نوشته‌هاي خود را روي پوست درختان ماندگار مي‌كردند. چرا كه واژه‌ي لاتين Liber ، به معناي پوست دروني درخت، براي كتاب به كار مي‌رفت. اكنون نيز به جايي كه كتاب‌ها در آن نگهداري مي‌شود، Library ، يعني كتاب‌خانه، مي‌گويند.

 

از كاغذ چيني تا كاغذ ايراني

چيني‌هاي باستان نخست روي پارچه‌ي ابريشم مي‌نوشتند، اما از نزديك 150 سال پيش از ميلاد، آموختند كه مي‌توانند پوست درخت توت را خرد كنند، به صورت خمير درآورند و از آن كاغذ بسازند. آن‌ها به كاغذهاي خود ساقه‌هاي كتان و رشته‌هاي تور ماهي‌گيري كهنه نيز مي‌افزودند تا محكم‌تر شود. هر چند گياهان در بيش‌تر جاها يافت مي‌شدند، اما چيني‌ها شيوه‌ي ساختن كاغذ را به صورت راز نگه داشته بودند. اين راز زماني فاش شد كه عرب‌هاي مسلمان در سال 133 هجري/751 ميلادي، اسيراني را از چين با خود به سمرقند، از بزرگ‌ترين و شناخته‌شده‌ترين شهرهاي ديرين ايران، آوردند. از جمله‌ي اسيراني كه صالح‌بن‌زياد از چين با خود به سمرقند آورد، كساني بودند كه در كار ساختن كاغذ مهارت داشتند. ايرانيان مسلمان شيوه‌ي ساختن كاغذ را از آنان ياد گرفتند و آن را بهبود بخشيدند و به‌زودي سمرقند بزرگ‌ترين مركز خريد و فروش كاغذ در جهان شد.

ايرانيان مسلمان براي ساختن كاغذ از پنبه و كتان و ديگر مواد گياهي نيز بهره گرفتند و گونه‌هايي از كاغذهاي نازك، كلفت، شفاف و بادوام ساختند. كاغذ ايراني را تا نزديك يك قرن از سمرقند و خراسان به جاي‌جاي سرزمين‌هاي اسلامي مي‌بردند. سرانجام پس از نزديك يك سده، به سال 794 ميلادي، به فرمان فضل‌بن‌يحيي برمكي ، وزير هوشمند ايراني، نخستين كارخانه‌ي كاغذسازي را در بغداد بر پا كردند. سپس، جعفربن‌يحيي‌برمكي فرمان داد كه در ديوان‌ها به جاي پوست از كاغذ بهره گيرند. به اين ترتيب، بهره‌گيري از كاغذ به جاي پاپيروس در جاي‌جاي سرزمين‌هاي اسلامي رونق گرفت و كارخانه‌هاي زيادي در شهرهاي سوريه، فلسطين، مصر، تونس، مراكش و مغرب ساخته شد.

با اين كه، كارخانه‌هاي كاغذسازي در جاي‌جاي سرزمين‌هاي اسلامي ساخته شد، كاغذ ايراني همچنان بهترين كاغذ به شمار مي‌رفت و بارها در كتاب‌هاي تاريخي از كاغذ سمرقندي و خراساني سخن گفته شده است. براي نمونه، ابن‌نديم از شش گونه كاغذ، كه در روزگار او رواج داشته، سخن گفته است: "كاغذ خراساني را از كتان مي‌ساختند و به قولي ساختن آن از زمان بني‌اميه معمول شد و به قولي در عهد بني‌عباس. برخي مي‌گويند كه ساختن آن قديمي است و برخي آن را چيزي جديد مي‌دانند. مي‌گويند برخي از هنرمنداني كه از چين به خراسان رفته بودند، آن را بر اساس كاغذ چيني ساختند و اما گونه‌هاي آن عبارت‌اند از سليماني، طلحي، نوحي، فرعوني، جعفري و طاهري."

نام‌هايي كه ابن‌نديم بر مي‌شمارد، نام كاغذسازان ماهر يا فرمان‌وراياني است كه به ساختن كارخانه‌هاي كاغذسازي فرمان دادند كه بيش‌تر آن‌ها ايراني هستند. كاغذ جعفري منسوب است به جعفر برمكي، كاغذ طاهري به طاهر دوم از فرمان‌روايان خراسان(دودمان طاهري)، كاغذ نوحي به‌ نوح ساماني، از فرمان‌روايان ساماني، كاغذ طلحي به طلحه‌بن طاهر( از طاهريان)، كاغذ سليماني به سليمان راشد، فرمان‌رواي خراسان در زمان هارون‌الرشيد، كاغذ جعفري به جعفر برمكي و كاغذ فرعوني، كه با بهترين پاپيروس مصري رقابت مي‌كرده است و به نظر مي‌رسد به همين دليل به نام فرعوني شناخته شده است، اما سازنده‌ي آن مشخص نيست. از ديگر كاغذهاي شناخته شده‌ي آن زمان مي‌توان كاغذ جيهاني، ماموني و منصوري را نام برد. كاغذ جيهاني به شهر جيهان در خراسان بزرگ، كاغذ ماموني به مامون عباسي و كاغذ منصوري به ابوالفضل منصور‌بن‌نصربن‌عبدالرحيم از مردمان سمرقند، منسوب است.

شواهدي وجود دارد كه در جاي‌جاي سرزمين‌هاي اسلامي شيوه‌ي كاغذسازي ايرانيان را در پيش مي‌گرفتند. براي نمونه، سمعاني در كتاب الانساب خود درباره‌ي كاغذ منصوري نوشته است: " از كساني كه به نسبت كاغذي شهرت كرده‌اند، يكي هم ابوالفضل‌منصوربن‌نصربن‌عبدالرحيم كاغذي است از مردم سمرقند كه به سال 423 هجري در سمرقند وفات يافت. كاغذ منصوري در تمام سرزمين ‌ه اي اسلامي شناخته شده است و شيوه‌ي ساختن آن را تقليد مي‌كنند." با اين همه، شواهدي نيز در دست است كه در ديگر سرزمين‌هاي اسلامي نيز در شيوه‌ي ساختن كاغذ پيشرفت‌هايي رخ داده بود. چنان‌كه ناصر خسرو، كه در سال 438 هجري/1047 ميلادي از شهر طرابلس ديدن كرده بود، درباره‌ي كاغذي كه در آن‌جا ساخته مي‌شده است مي‌گويد كه:" در نكويي و زيبايي مثل كاغذ سمرقند بلكه بهتر از آن است."

ايرانيان مسلمان در كار بهبود ساختن كاغذ به نوآوري‌هاي جالبي دست پيدا كرده بودند كه به چند مورد اشاره مي‌شود:

1. آهار زدن به كاغذ: ايرانيان كه در كار ساختن كاغذ پوستي(پارشمن) تجربه‌هاي زيادي داشتند كوشيدند آن تجربه‌ها را در ساختن كاغذ جديد نيز به كار گيرند. از اين رو، به كاغذ نشاسته‌ي گندم مي‌زدند كه سطح كاغذ را براي نوشتن با جوهر مناسب‌تر مي‌كرد.

2. بهره‌گيري از آب‌دنگ: اين دستگاه كوبه‌اي پتك‌مانند بود كه با چرخاب به جنبش در مي‌آمد و از آن براي خرد كردن تكه‌هاي بزرگ چوب بهره مي‌گرفتند. به گفته‌ي ابوريحان بيروني، در سمرقند از پتك‌هايي استفاده مي‌شد كه با نيروي آب به كار مي‌افتادند.

3.بهره‌گيري از قالب خيزران. نوارهايي از چوپ خيزران را مانند حصير به هم مي‌بافتند و برگه‌هاي كاغذ خيس را براي آبكشي روي آن مي‌گذاشتند و پس از اين كه آب آن گرفته شد در حالي كه ورقه هنوز مرطوب بود، آن را برمي‌داشتند. اين كار به سازنده‌ي كاغذ امكان مي‌داد به طور پياپي ورقه‌هاي كاغذ را روي همان يك قالب آبكشي كند. پيش از آن، ورقه‌ي كاغذ را روي پارچه‌ي درشت‌بافي پهن مي‌كردند، اما تا زمان خشك شدن ورقه‌ي كاغذ، نمي‌توانستند آن را از روي پارچه بردارند.

4. بهبود كاغذ و بازيافت آن. افزودن موادي مانند بذرك، پنبه و كهنه پاره‌هاي كتان به تركيب كاغذ و هم‌چنين بهره‌گيري از خرده پاره‌هاي كاغذ و پارچه‌هاي كهنه كه در بهبود كاغذ سودمند بود و شيوه‌اي از بازيافت نيز بود.

5. كاغذ رنگي. در برخي دست‌نوشته‌هاي نويسندگان مسلمان دستورهايي براي ساختن كاغذ به رنگ‌هاي قرمز، سبز، آبي، صورتي، زرد، پيازي و ارغواني وجود دارد و حتي نوشته شده است كه چگونه مي‌توان كاري كرد كه برگه‌هاي كاغذ كهنه و ديرين به نظر برسند.

 

كاغذ در اروپا

كاغذسازي از شمال آفريقا به سرزمين‌هاي مسلمان نشين اروپا، يعني جزيره‌ي سيسيل(صقليه) در ايتاليا و شهرهاي شاطبه و قرطبه در اسپانيا(اندلس) راه يافت و در سال 1276 ميلادي در ايتاليا و اسپانيا به فراواني به كار مي‌رفت. نخستين‌بار زايران مسيحي كه از زيارت‌گاهي در اسپانيا بازمي‌گشتند، چند تكه كاغذ ساخت مسلمانان را با خود به مركز اروپا بردند. پيش از آن، اروپايي‌ها از كاغذ پوستي و پاپيروس براي نوشتن بهره مي‌گرفتند. اما كاغذ مسلمانان بر آن دو ماده‌ي نوشتني برتري داشت. از اين رو، بازرگاني نورنبرگي در سال 1390 ميلادي نخستين كارخانه‌ي كاغذسازي را در آلمان بر پا كرد و در اين كار از كاغذسازان ايتاليايي بهره گرفت كه خود آن‌ها از شاگردان مسلمانان بودند. نخستين كارخانه‌ي كاغذسازي انگلستان نيز در سال 1490 كار خود را آغاز كرد كه البته چيزي نبود جز يك آسياب آبي از كار افتاده كه براي خرد كردن چوب به كار گرفته شد.

كاغذسازي آرام‌آرام در اروپا گسترش يافت، اما تا سده‌ي نوزدهم ميلادي ، مانند سرزمين‌هاي اسلامي، به صورت دستي انجام مي‌شد. كاغذسازان قالبي بزرگ و پهن داشتند كه شبكه‌اي توري مانند از سيم‌هاي نازك به هم بافته شده داشت. قالب را در ظرف بزرگي فرو مي‌بردند كه داراي خميري آبكي از چوب خرد شده‌ي درخت بود. سپس قالب را از ظرف بيرون مي‌آوردند، در حالي كه سطح آن را لايه‌ي نازكي از خمير چوب پوشانده بود. آن‌گاه قالب را چنان به راست و چپ و عقب و جلو تكان مي‌دادند تا لايه‌ي يك‌دست و همواري از خمير چوب به وجود آيد و آب آن نيز بيرون رود. برگه‌ي خيس كاغذ را روي پارچه‌ي پشمي مي‌گذاشتند و پارچه‌ي ديگري را روي آن برگه‌ي كاغذ مي‌گذاشتند و برگه‌ي كاغذ ديگري را روي آن پارچه دومي مي‌گذاشتند و همين طور برگه‌هاي كاغذي و پشمي را يك‌در ميان روي هم مي‌چيدند. در پايان، بسته‌ي به دست آمده را زير ابزار فشرده كننده مي‌گذاشتند تا آب آن بيرون بيايد. سپس كاغذها را در انباري آويزان مي‌كردند تا خشك شوند. سرانجام، كاغذها را در حمام ژلاتين فرو مي‌بردند و بار ديگر خشك مي‌كردند تا آب زيادي را به خود نگيرند.

در سال 1798 ميلادي، لوئيس رابرت فرانسوي دستگاه كاغذساز را اختراع كرد كه بسيار ساده بود و قالب كاغذسازي آن چيزي مانند نوار نقاله بود كه آن را با دست مي‌چرخاندند و در نتيجه كاغذسازي را به طور پيوسته انجام مي‌دادند. در سال 1804، هنري و سيلي فوردرينير نمونه‌ي بهبود يافته‌اي از آن را در انگلستان ساختند. پس از اين، دستگاه‌هاي ديگري ساخته شد كه در كار آماده‌سازي خمير كاغذ بسيار كارآمد بودند. سرانجام در سال‌هاي پاياني سده‌ي نوزدهم ميلادي، دستگاهي ساخته شد كه همه‌ي مرحله‌هاي آماده‌سازي خمير تا ساختن برگه‌هاي كاغذ را انجام مي‌دهد. نمونه‌هاي امروزي اين دستگاه‌هاي خودكار نزديك 100 متر داراز و 4 متر پهنا دارند و كاغذ را به صورت طاقه‌هاي استوانه‌اي بزرگي مي‌سازند كه ممكن است بيش از 20 تن وزن داشته باشند.

 

ساختن كاغذ

تكه‌اي كاغذ برداريد. آن را از ميان پاره كنيد و با دقت به لبه‌ي پارگي نگاه كنيد. در لبه‌ي پارگي، رشته‌هاي نازك و مو مانندي را مي‌بينيد كه همانند رشته‌هاي پشمي نمد، در هم تنيده‌اند. اين رشته‌‌ها از مولكول‌هايي به نام س لو ل ز ساخته شده‌اند. سلولز مولكولي نخ مانند و دراز است كه پيكر گياهان را مي‌سازد. هر يك از رشته‌هايي را كه درلبه‌ي پارگي كاغذ مي‌بينيد، از هزاران مولكول سلولز درست شده‌ كه مانند رشته‌هاي طناب به دور هم پيچيده‌اند. چوب درختان مقدار زيادي سلولز دارند. از اين رو، كاغذ را از چوب آن‌ها مي‌سازند.

براي ساختن كاغذ، درختان را مي‌برند و به كمك دستگاه‌‌هاي ويژه‌اي، تنه‌ي آن‌ها را ريز ريز مي‌كنند. سپس، تكه‌هاي كوچك چوب را با مواد شيميايي(از جمله سود، سولفات يا سولفيت) و مقدار زيادي آب داغ، مخلوط مي‌كنند. به اين ترتيب، خميري از رشته‌هاي سلولزي به دست مي‌آيد. آن‌گاه، خمير را روي يك توري فلزي مي‌ريزند تا آب اضافي خود را از دست بدهد. سپس خمير از لابه‌لاي چند غلطك مي‌‌گذرد و آب خود را بيش‌تر از دست مي‌دهد. پمپ‌هاي مكنده‌ي آب، به اين كار كمك مي‌كنند. سرانجام، خميري كه به صورت ورقه‌ي درازي درآمده است، با گذشتن از لابه‌لاي غلطك‌هاي داغ، كه در دستگاه‌هاي بزرگ بيش از 100 عدد است، خشك مي‌شود و به صورت كاغذ در مي‌آيد. در پايان كار، دستگاهي كه به رايانه ارتباط دارد، كلفتي كاغذ، اندازه‌ي آب و شمار سوراخ‌هاي احتمالي موجود در آن را بررسي مي‌كند. در صورتي كه كلفتي كاغذ در همه‌جا يكسان باشد، اندازه‌ي آب مناسب باشد و تعداد سوراخ‌ها چندان زياد نباشد، كاغذ برش مي‌خورد و به بازار فرستاده مي‌شود.

گاهي با بهره‌گيري از مواد ديگري، كاغذهاي بهتري ساخته مي‌شود. براي مثال، براي اين كه كاغذ سطح صاف‌تري داشته باشد و آب زيادي به خود نگيرد، نشاسته يا رزين به دست آمده از درخت كاج را به آن مي‌افزايند. براي ساختن كاغذهاي بسيار نرم و سفيد نيز كاغذ را از لابه‌لاي غلطك‌هايي مي‌گذرانند كه دماي بيش‌تري دارند و سطح آن كاغذ‌ها را با مخلوطي از خاك چيني و آب مي‌پوشانند. هم‌چنين، براي اين كه كاغذ محكم‌تر شود، به آن پنبه مي‌افزايند. اگر هم بخواهند از كاغذ، دستمال كاغذي درست كنند، به آن نرم‌كننده مي‌افزايند و با كمك مواد شيميايي، ميكروب‌هاي آن را از بين مي‌برند. بنابراين، با بهره‌گيري از مواد گوناگون مي‌توانيم كاغذهاي ويژه، مانند كاغذهاي صافي، كاغذهاي روغني، كاغذهاي خوش‌بو، كاغذ نقاشي، كاغذ خوش‌نويسي، كاغذهاي صنعتي، كاغذ دست‌شويي و گونه‌هاي ديگر، ساخت.

 

كاغذسازي در ايران امروز

هرچند ايرانيان از پيشگامان ساختن كاغذ بودند، اما پس از اختراع دستگاه كاغذساز در اروپا، انبوهي از كاغذهاي اروپايي به ايران و ديگر سرزمين‌هاي اسلامي وارد شد و بازار كاغذسازان دستي را كه از شاگردان خود پس افتاده بودند، كساد كرد. پس از زمان اندكي، كاغذهاي دستي براي هميشه برچيده شدند و زمان زيادي نگذشت كه حتي خاطره‌ي پيشگامي در كاغذسازي نيز از يادها رفت. پس از چندي، نخستين دستگاه‌هاي كاغذسازي به كشورهاي اسلامي وارد شد و ساختن كاغذ به شيوه‌ي نوين آغاز شد.

نخستين كارخانه‌ي كاغذسازي ايران پيش از جنگ جهاني دوم بنيان‌گذاري شد، اما چندان موفق نبود تا اين كه بيش از 50 سال پيش دستگاه كاغذساز دست دومي به ايران وارد شد و در كرج به كار انداخته شد. كاغذهاي ساخت اين كارخانه نيز نتوانست با كاغذ خارجي رقابت كند و آن كارخانه به‌زودي به‌صورت كارخانه‌ي مقواسازي درآمد. در سال 1326 خورشيدي نيز شركتي با سرمايه‌گذاري حسن‌علي حكمت، دكتر صلح‌دوست، عيسائيان و چند نفر ديگر، در ورامين بنيان‌گذاري شد كه كاغذهاي باطله‌ي ادراه‌ها و سازمان‌ها خوراك آن بود. سپس، در سال 1346 شركتي به نام شركت سهامي كاغذ پارس با سرمايه‌ي اوليه‌ي 550 ميليون ريال در هفت‌تپه بنيان‌گذاري شد و نخستين كارخانه‌ي كاغذسازي ايران در سال 1349 كار خود را آغاز كرد.

در سال 1352، بزرگ‌ترين كارخانه‌ي كاغذسازي ايران به نام مجتمع صنايع چوب و كاغذ ايران(چوكا) با مشاركت وزارت صنايع(60 درصد سهام) وزارت شاورزي و عمران روستايي(40 درصد سهام) در كيلومتر شش جاده‌ي رضوان‌شهر به تالش بنيان‌گذاري شد و در سال 1357 كار خود را آغاز كرد. اوج‌ گيري انقلاب اسلامي و پيروزي مردم ايران بر نظام شاهنشاهي پهلوي به بسته‌شدن بسياري از كارخانه‌ها از جمله همين كارخانه‌ي كاغذسازي انجاميد كه بيش‌تر از سوي خارجي‌ها اداره مي‌شد. از سال 1361 تلاش‌هاي برنامه‌ريزي شده‌اي براي راه اندازي دوباره‌ي توليد كاغذ آغاز شد و با تحويل كارخانه به سازمان صنايع ملي ايران در سال 1364، اين تلاش‌ها به بار نشست و از آن سال است كه اين كارخانه در كار ساختن كاغذ ايراني بسيار پويا و كارآمد شده است.

 

 

كاغذ و هنر

كاغذ نه تنها در نگارش بلكه در هنر نيز نقش مهمي دارد و برخي هنرها، مانند خوشنويسي و نقاشي، پيوند تنگاتنگي با كاغذ دارند. از اين رو، طي ساليان دراز كوشيده‌اند كاغذهايي با ويژگي‌هاي مناسب براي كار هنري بسازند. گاهي نيز خود كاغذ يكي از پايه‌هاي اصلي كار هنري مي‌شود كه نمونه‌ي آن را در كلاژ و به شيوه‌اي چشمگيرتر در هنر كاغذبري(قطاعي) مي‌بينيم. كاغذبري يكي از شاخه‌هاي هنري ديرپا، اما فراموش شده است و در آن، هنرمند پس از طراحي روي كاغذ ساده يا رنگين، نقش را با قيچي يا كارد مخصوص(شفره) از ميان كاغذ در مي‌آورد و آن را بر زمينه‌اي به رنگ ديگر مي‌چسباند.

به نظر مي‌رسد خاستگاه اصلي اين هنر در چين باشد. چينيان دريچه‌هاي پنجره‌هاي خود را به جاي شيشه با كاغذ مي‌پوشاندند و آن كاغذها را با رنگ يا كاغذبري‌هاي رنگين آرايش مي‌كردند. اين هنر در سده‌ي نهم هجري به ايران وارد شد و به كوشش شيخ عبدالله كاتب، دوست محمد مصور، مير محمد باقر قاطع، دوست مصور، ميرمحمد طاهر مجلد، ياري مذهب هروي، مظفر علي تربتي، نذر علي قاطع و ميرقاسم مذهب به شكوفايي رسيد. نمونه‌هاي زيبايي از كارهاي آن استادان در موزه‌هاي ايران و تركيه نگهداري مي‌شود.

هنر كاغذبري از ايران به تركيه(عثماني) و سپس از آن‌جا به كشورهاي ديگري مانند سوئيس، فرانسه و لهستان، راه يافت و در آن سرزمين‌ها مورد توجه قرار گرفت و همچنان به آن مي‌پردازند. اين هنر در لهستان چنان گسترشي يافت كه اكنون هنرشناسان لهستاني بسان هنر ملي به آن مي‌نگرند. نزديك نيم سده پيش(1950 ميلادي) نيز كتابي به نام "كاغذبري ملي در لهستان" از سوي ناشري گمنام در ايران منتشر شد و ايرانيان بار ديگر از اين راه با هنري كه زماني در آن سرآمد بودند، آشنا شدند.

تذکر :

برآورد هزینه های و مخارج و سایر ارقام استخراج شده برای راه اندازی یک کارگاه تولید کاغذ و صنایع کاغذ ساز میباشد و به صورت زود بازده میباشد و کاملا مشخص است که برای راه اندازی یک مجتمع تولید کاغذ به صورت عظیم نیاز به صرف هزینه های بسیار زیادی میباشد .

 

شیمی کاغذ :

دید کلی

برخلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است، دراین فرآیند ، پدیده‌های شیمیایی نقش برجسته‌ای دارند. از تبدیلچوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند. لیگنین زداییاز یک منبع گیاهی مناسب ، معمولا چوب ، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است که دردما وفشار زیادانجام می‌شود.

دامنه شیمی کاغذ ، وسیع و جالب است شامل مباحثی از قبیل شیمیکربوهیدراتها ،رنگدانه‌هایمعدنی ،رزینهایآلی طبیعی و سنتزی و افزودنی‌های پلیمری متعدد می‌باشد. در فرآیند تشکیل نیز تاحد زیادیشیمی کلوئیدوشیمیسطح دخالت دارد. نقشپلیمر ،شیمیمحیط زیست وشیمیتجزیه را نیز نباید فراموش کرد.

 

ترکیب شیمیایی کاغذ

از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می‌شود که قبلا تحتتاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی قرار گرفته‌اند، سلولهای گیاهی حاصل از ترکیبشیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع گیاهی اولیه برخوردار نیستند. سلولهای گیاهیعمدتا از پلیمرهای کربوهیدراتی آغشته شده به مقادیر مختلف لیگنین (یک ترکیب پلیمریآروماتیک که میزان آن با افزایش سن گیاه افزایش می‌یابد و در حین فرآیند لیگنینیشدن تولید می‌گردد) تشکیل شده‌اند. بخش کربو هیدراتی سلول بطور عمده ازپلی ساکارید سلولزتشکیل شده است. بخشی از اینترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی باوزن مولکولیکم به نام همی سلولز هستند، کهنقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.

به نظر می‌رسید که با توجه بهنام همیسلولزها ، اینترکیبات با سلولز ارتباط داشته باشند و به روش مشابهی با سلولزبیوسنتزشده باشند. اما در حال حاضر بخوبی مشخص شدهاست که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر بهخوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز می‌شوند و نقشویژه‌ای در دیواره سلول گیاهان ایفا می‌کنند. علاوه بر این ترکیبات مهم ، مقادیرکمی از مواد آلی قابل استخراج و مقادر بسیار کمی از مواد معدنی نیز در دیواره سلولیالیاف وجود دارد.

	سلولز (%)	همی سلولزها (%)	لیگنین(%)	مواد عصاره‌ای و اندک (%)
سوزنی برگان	40 تا 45	20	25 تا 35	10>
پهن برگان	40 تا 45	15 تا 35	17 تا 25	10>

ترکیب کلی استخراجالیاف گیاهی از نظر درصدکربن ،هیدروژن واکسیژن بسته به درجه لیگنین شدن متغیر است. میزان این عناصر برای چوب حدود 50% کربن ، 6% هیدروژن و 44% اکسیژن است. از آنجایی که ترکیب عنصری کربوهیدراتها کم و بیش به صورت CH₂O)_n) است،میزان کربن موجود تقریبا حدود 40% است. لیگنین یک ترکیب آروماتیک با فرمول تقریبی C₁₀H₁₁O₄ می‌باشد. بنابراین ، میزان کربن آن بطور متوسط حدود 65 - 60% است.

 

سلولز

سلولز مهمترین ترکیب ساختاری دیواره‌های سلول است و بعد از حذفلیگنین و انواع دیگر مواد استخراجی نیز مهمترین ترکیب ساختاری کاغذ محسوب می‌شود. از نظر شیمیایی ، سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی شبه بلوری متشکل ازواحدهای D-β گلوکوپیرانوزی با اتصالات (4 <---- 1) گلیکوزیدی است. همچون بسیاری از پلی ساکاریدها ، سلولز پلیمری بسپاشیدهبا وزن مولکولی زیاد است. بسته به نوع منبع سلولزی، درجه پلیمریزاسیون سلولز از 10000 تا 15000 متفاوتاست.

سلولز 100% بلوری شناخته نشده است، اما ساختمان سلولز دارای یک بخشبلوری و یک بخش غیر بلوری یا بی‌شکل است. درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد. سلولز پنبه و انواع جلبکها مانند والونیا درجه بلورینگی بسیار بالایی است. درحالیکه سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد. سلولز بوسیلهباکتریهانیز تولید می‌گردد که البته بهعنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند.

 

همی سلولزها

همی سلولزها گروهی از پلی ساکاریدهای غیر ساختاری با وزنمولکولی کم و اغلب ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز نداشته و از راه بیوسنتزمتفاوتی تولید می‌شوند. نام همی سلولزها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولزنیست. نقش همی سلولزها در دیوراه سلول بخوبی شناخته شده نیست، اما وزن مولکولی خیلیکم آنها نمی‌تواند همی سلولزها را به عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند (درجهپلیمریزاسیونآنها بین 150 - 200است).

تحقیقات نظری در این زمینه نشان می‌دهد که همی سلولزها ممکن است نقشیدر انتقال آب داشته باشند. همی سلولزها معمولا از واحدهای مونومری هگزوزی مثل D- گلوکوپیرانوز ، D- مانوپیرانوز و D- گالاکتوپیرانوز و واحدهای پنتوزی مثل D- زایلوپیرانوز و –L آرابینوفورانوز تشکیل شده‌اند. بخش قابل توجهی از همی سلولزها حتی بعداز لیگنین زدایی شیمیایی ، در خمیر کاغذ باقی می‌مانند. مهمترین همی سلولز موجود درسوزنی برگان گالاکتو گلوکومانان است که حدود 20% از وزن خشک چوب را تشکیل می‌دهد.

لیگنین

لیگنین ، پلیمری آروماتیک با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریباکلیه خصویات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوباز الیافی ساخته می‌شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند. لیگنین سبب شکننده شدنکاغذ می‌شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگیکاغذ می‌شود. کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهایمکانیکی که در آنها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می‌دهد.

 

رزینها و مواد استخراجی

چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی استکه توسط حلالهای آلی مثلاتانول یادی کلرومتان قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی برگان ودر بین گونه‌های مختلف چوبی متفاوت است. اگر چه این ترکیبات ممکن است در حینفرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آنها در کاغذ باقیمی‌ماند. ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شاملآلکانها ،آلکنها ،اسیدهایچرب )(اشباع یا غیز اشباع) ، استرهای گلیسرول ، مومها ، اسیدهای رزینی ، ترپنهاو ترکیبات فنولی هستند.

میزان باقیمانده این ترکیبات این ترکیبات در خمیر وکاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد. در مجموع ، ترکیبات اسیدی مثلاسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمکهای محلول حلمی‌گردند، اما در خمیر سازی اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازینیستند. چندین محصول فرعی مفید در عملیات خمیر سازی از مواد استخراجی قابل استحصالاست که مهمترین آنها شامل تربانتین و روغن تال است. تربانتین مخلوطی ازهیدروکربنهای دو حلقه‌ای با فرمول C₁₀H₁₆ است که ترکیباتعمده آن α و β- پنن است.

این ترکیبها به صورت محصولات فرعی فرار با بازده 5-4 لیتر به ازای هر تن چوب (کاج) قابل استحصال بوده و به عنوان حلال مور استفادهاند. روغن تال عمدتا از اسیدهای رزینی به همراه حدود 10% ترکیبات خنثی تشکیل شدهاست. این اسیدها از نظر ساختمانی ایزومرهای اسید آبیتیک هستند و به عنوان موادافزودنی شیمیایی و مواد آهارزنی در تهیه کاغذ مصرف می‌شوند.

اسیدهای کربوکسیلیک

اسیدهای کربوکسیلیک ، ترکیباتی هستند که دارای عامل -–COOH می‌باشند. ممکن است بههیدروژن ، آلکیل ، آریل ، گروههای اشباع شده ، اشباع نشده استخلاف‌دار یا بدون استخلاف وصلشده باشد.

 

نام‌گذاری اسیدهای کربوکسیلیک

اسیدهای کربوکسیلی زنجیری از دیرباز شناختهشده‌اند و لذا نام معمولی دارند. نام آنها ازماده یا منبعی که بدستآمده‌اند، گرفته شده است. در نامگذاری معمولی جهت مشخص کردن محل استخلافها از α و β و γ و ... نیز استفاده شده است. در این روش ، اولینکربن متصل به عاملاسیدی α و دومی β و... می‌باشد.

• CH3COOH: استیک اسید
• HCOOH: فرمیک اسید
• PhCOOH: بنزوئیک اسید

نام‌گذاری رسمی

در نامگذاری رسمی ، ابتدا طولانی‌ترین زنجیری را که عاملاسیدی روی آن قرار گرفته ، مشخص نموده و شمارش از طرف عامل اسیدی انجام می‌گیرد. پساز مشخص کردن استخلافهای و محل آنها ، نام زنجیر اصلی را قید و سپس به آخر آن ،پسوند اوئیک (oic) اضافه می‌گردد. اگر زنجیر دارای پیوند دوگانه باشد، ذکر نوعایزومرهندسی نیز لازم است.

 

 

خواص فیزیکی اسیدهای کربوکسیلیک

اسیدهای کربوکسیلیک ، مولکولهای قطبیمی‌باشند و می‌توانند مثلالکل‌ها وآمین‌ها ،پیوندهیدروژنی ایجاد نمایند. نقطه جوش اسیدهای کربوکسیلیک حتی از الکلهای هم‌کربننیز بالاتر است. بعنوان مثال ، نقطه جوش بوتانل و اسید بوتیریک به ترتیب 177,7 درجهسانتی‌گراد و 162درجه سانتی‌گراد می‌باشد. بالا بودن نقطه جوش اسید به پیوندهیدروژنی قوی و تشکیل دی‌مر اسید نسبت داده می‌شود. بالا بودن نقطه ذوب همه اسیدهادر نقایسه با الکل‌ها نیز بدین گونه توجیه می‌شود.

اسیدهای یک تا چهار کربنهدرآب بخوبی محلوند. اسید پنج کربنه (اسید والریک) نیز تا حدودی در آب حل می‌شود، ولی اسیدهای سنگینتر کم‌محلولند. بدونشک ، محلول بودن اسیدهای کربوکسیلیک کوچک در آب ، بعلت تشکیل پیوند هیدروژنی بینگروه کربوکسیلی و مولکوهای آبکی باشد.

با وجود این ، اسیدهای کربوکسیلیک درحلالهای غیرقطبی مثل اتر ،بنزن و در حلالهای باقطبیت کمتر مانند الکل نیز حل می‌شوند. در طیف سنجی مادون قرمز گروه کربونیلاسیدهای کربوکسیلیک در 1700-1725cm-1 جذب می‌دهند و جذب مربوط به پیوندهیدروژنی در 2500-3500cm-1 ظاهر می‌گردد.

 

خاصیت اسیدی اسیدهای کربوکسیلیک

اگرچه اسیدهای کربوکسیلیک در مقایسه بااسیدهای معدنی مثلاسیدسولفوریک واسید کلریدریکواسیدنیتریک بسیار ضعیف می‌باشند، ولی در هر صورت ، در مقایسه با الکل‌ها ، آب ،آمونیاک واستیلن‌ها از اسیدیته قوی‌تری برخوردارند.

اسیدیته اسیدهای آلی به ساختمان اسید وطبیعت عوامل و گروههای موجود در روی آلکیل یا آریل بستگی دارد. مثلا تری‌کلرو استیکاسید حدود 103*15 بار قوی‌تر از استیک اسید می‌باشد. این اسیدیته زیاد و قابلملاحظه به خاصیت الکترون‌گیری هالوژن ، مربوط می‌باشد. بطور کلی ، گروههای گیرندهالکترون ، قدرت اسیدی را افزایش می‌دهند و برعکس گروههای دهنده ، موجب تضعیفاسیدیته می‌گردند.

 

روشهای صنعتی تهیه اسیدهای کربوکسیلیک

در بین اسیدهای کربوکسیلیک ، ازاسید استیک زیاد استفاده می‌شود و این ماده به روش صنعتی و از اکسید شدن آلدئیداستیک یاهیدروکربنها و یا از واکنش متانل بامنوکسید کربندر حضورکاتالیزور (رودیم- ید) بدست می‌آید. بخش عمده اسید استیک که بعنوانسرکه (محلولرقیق اسید استیک در آب) مصرف می‌شود، از اکسید شدن اتانول بوسیله آنزیم‌ها در شرایطهوازی (در حضور اکسیژن) تهیه می‌شود.

یکی از منابع مهم تهیه اسیدهایکربوکسیلیک ، منابع گیاهی و حیوانی می‌باشد. از استرهای بدست آمده از منابع ذکر شده، اسیدهای 6 تا 18 کربنی و با درجه خلوص بالا بدست می‌آید. برای تهیه اسیدهایآروماتیک مانند اسید بنزوئیک و یا اسید فتالیک در مقیاس صنعتی ، از روش اکسید شدناستفاده می‌شود.

در این روش ، تولوئن و گزیلن تولید شده از واکنشهای Reforming بوسیله اکسید کننده‌های مناسب اکسید می‌شود. اکسیدکردن آلکیل بنزن ، مشکل‌تر از اکسید کردن اولفین‌ها می‌باشد و لذا فرایند اکسیدکردن با استفاده از حرارت انجام داده می‌شود. آلکیل بنزن‌ها از طریق هالوژن دار شدنوهیدرولیز هم به اسید مربوط تبدیل می‌شوند.

 

صنایع کاغذ :

ریشه لغوی

کلمهکاغذ، از واژهچینیکاکتزگرفته شده است. (نام فارسی آن رارخندهیاپرزهاست.)

دید کلی

انسان اولیه ، به‌تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء ، یادداشتکردن وقایع و ارسال پیام های کتبی را درک کرد، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر رویآن اثر به جا ماندنی را ثبت کند، دریافته بود و همواره در راه دستیابی به آن تلاشمی‌کرد.

تاریخچه

دربین النهریناز لوحه‌های گلی ، درمصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از حکاکی بر روی لوحه‌های چوبی و نمد با قلم مو و پارچهابریشمی ، این منظور را عملی می‌کردند. با توجه به اینکه صنعت نمد مالی در خاور دور، سنّت و متداول بود، فردی چینی به نام "تسائی لون" (105 میلادی) از قطعاتکهنه و اضافیابریشم، خمیر و بعد ، ورقه‌هایی به صورتنمددرست کرد و از آن به کمک قلم مو براینقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکارگرفت. در حقیقت ، باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.

سیر تحولی رشد

کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند، اینفن را با استفاده از کتان و شاهدانه ، به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسطمسلمانان در بغداد ، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذسازی ، درسال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب ، در سال 1190 در فرانسهتأسیس شده بود.

در ایران ، فعالیت کاغذ سازی ، اولین بار با تأسیس کارخانهمقوا سازی و با استفاده از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15سال است که با تأسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب وکاغذ ایران (چوکا) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است.

 

مواد اولیه تهیه کاغذ

مواد اولیه انواع کاغذ ، بطور کلی ، مواد سلولزی استکه از منابع مختلف تهیه می‌شوند:

• ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.
• ساقة گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.
• درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن دارندمانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)
• انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه
• الیاف تفاله نیشکر

مراحل تهیه کاغذ

تبدیل چوب به قطعات ریز

با استفاده از ماشین پوست کنی و دستگاه تولیدتراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2سانتی‌متر (در مورد چوب) بدست می‌آید.

پختن چوب و تولید خمیر

این عمل ، ممکن است از طریق مکانیکی یعنی بدوناستفاده ازموادشیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهایارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی ازهیدروکسیدسدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ،، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی‌سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربناتسدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتی‌گراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در اینمرحله ، خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن و یاکاغذ‌های کاهی استفاده می‌شود.

 

شستشوی خمیر کاغذ

شستشوی قلیایی با استفاده از محلول 3 درصدسود در دمای 45 تا 50 درجه سانتی‌گراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برایجدا کردنلیگتینو کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد.

اعمال شیمیایی (رنگ زدایی)

در دو مرحله صورت می‌گیرد :

• کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتی‌‌گراد به مدت تقریبی یک ساعتصورت می‌گیرد. در این مرحله ، لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می‌آیدکه بسته به نوع مواد شیمیایی بکار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن استتغییرکند.
• رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی‌اکسید کلر ،پراکسید هیدروژن ،اوزون و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود وسلولز تحت تأثیرقرار نگیرد.

 

خشک کردن خمیر کاغذ

دراین مرحله ، خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده وتوری‌هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری‌اند، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آبخود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می‌دهند تا باقیمانده آب آن نیزخارج شود.

 

پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی

با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌هایمخصوص ، آن‌را به صورت صفحات کاغذ در آورده ، توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌هایمورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می‌دهند و بسته‌بندی می‌کنند.

 

لبه چسبانها :

در راستای شکوفائی صنعت چوب و همزمان با بوجود آمدن تولیدات مصنوعی در این صنعت و تولید صفحات نئوپان و MDF، دستگاههای لبه چسبان پا به عرصه وجود نهادند.

علت اصلی تولید اینگونه دستگاهها بهره گیری بیشتر از این نوع صفحات بود و مقاوم سازی آنها در برابر شرایط محیطی از جمله حرارت ، رطوبت محیط و همچنین حشرات موذی (که روزانه آسیبهای بسیاری به این نوع صفحات وارد می کردند) بود.

البته امروزه این بحث، یعنی مقاوم سازی صفحات در برابر شرایط محیطی کم رنگ تر شده و بیشتر به زیبائی ظاهری و تجملی آن توجه می شود. ولی تنها دلیل لبه چسبانی را می توان مقاوم سازی صفحات نام گذاشت.

همانطور که می دانید این صفحات بعد از برش در مقابل حرارت و رطوبت محیط واکنش نشان داده و از قسمت لبه تغییر حالت می دهند. همچنین در هنگام استفاده از آنها مثلاً در محیطهای اداری یا خانگی نیز این امر به صورت یک معضل بزرگ درآمده و باعث نارضایتی استفاده کننده می شود. اما با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی این مسئله رنگ دیگری بخود گرفته و تحولی عظیم بوجود آورده است.

صنعت کشور ما نیز از این امر مستثنی نبوده و با کمی تأخیر درگیر این مسأله گردید. در ابتدا نوارهای پشت چسب دار یا اصطلاحاً اطوئی به بازار ایران وارد شد و تولیدکنندگان با استفاده از ابزارهای ابتدائی مانند اطو سعی در تولید محصولات خود داشتند ولی این امر مشکلات بسیاری را در پی داشت و کیفیت مطلوبی حاصل نمی شد. با گذشت زمان دستگاههای متعددی به این صنعت هدیه شد که کارها را بسیار آسانتر می کرد و حجم تولید را بالاتر می برد ولی باز هم بدلیل حرارت دیدن دوباره قطعات در محیطهای مختلف کیفیت مطلوب حاصل نمی شد و این نوارها به مرور از لبه صفحات جدا می شدند.

سیستم دیگری که مکمل این صنعت شد استفاده از چسبهای گرانول Hot Melt (گرماگیر) در دستگاهها بود که نحوه عملکرد سیستم به این صورت است که ابتدا چسب یا به پشت نوار و یا بر روی لبه کار توسط غلطکهای خاص مالیده می شد و سپس نوار بر روی لبه کار پرس می گردید.

این روش در ابتدا بسیار خوب نمود کرد ولی پس از مدتی کار با این سیستم به مشکلات دیگری برخورد. مثلاً بدلیل سرد و گرم شدن مداوم ، چسب حالت چسبندگی خود را تدریجا ً از دست می داد و پس از چندین بار تغییر حرارت مخزن این دستگاهها کیفیت خود را از دست می دادند . همچنین چسب پس از بارها سرد و گرم شدن به صورت لایه های سوخته در داخل مخزن و یا بر روی سطح کار برجای می ماند که این خود معضل بزرگی بود، و حتی نظافت این سیستمها نیز برای کاربر بسیار مشکل بود.

تقریباً از حدود ده سال پیش سیستم جدید دیگری به نام Cartridge و یا چسبهای قالبی توسط شرکت Holzher آلمان به این صنعت معرفی شد. فرمت این سیستم این بود که میزان پرت چسب به حداقل رسیده و چسب فقط به مقدار مورد نیاز گرم می شد. همچنین تعویض رنگ چسب توسط این سیستم بسیار آسان و سریع بود و برای گرم شدن چسب در داخل مخزن نیاز به صرف زمانی در حدود30 تا 40 دقیقه بود در سیستم های گرانول چسب تنها در مدت زمانی کمتر از 3 دقیقه گرم شده و آماده استفاده می باشد. ضمناً نظافت این سیستم نیز برای کاربر بسیار ساده بوده و نیاز به بهره گیری از افراد متخصص نمی باشد.

در هر صورت استفاده صحیح و حصول نتیجه مطلوب در دستگاههای لبه چسبان ملزم به وجود یکسری شرایط مطلوب می باشد تا نتیجه کار در حد مورد نظر بوده و رضایت خصوصاً مشتریان این بخش را جلب نماید.

این شرایط را به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:

1) دمای محیط: دمای محیط یکی از بزرگترین و با اهمیت ترین فاکتورهایی می باشد که جهت کار صحیح یک دستگاه لبه چسبان می بایست به آن توجه کرد. به طور کل دمای مطلوب محیط جهت کارکرد صحیح این گونه دستگاهها بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد و خارج از این درجه حرارت، تضمینی برای کارکرد صحیح دستگاه و تولید یک محصول با کیفیت بالا نمی باشد. همچنین درجه حرارت محیط تأثیر مستقیمی بر روی کیفیت لبه های برش خورده قطعات داشته و تأثیر بسیار زیادی بر روی کیفیت کار می گذارد. در ضمن بدلیل بهره گیری از سیستمهای پنوماتیک و الکترونیک در اینگونه دستگاهها در حد وسیع، درجه حرارت محیط به راحتی باعث اختلال این سیم ها خواهد شد.

2) رطوبت نسبی محیط: رطوبت نسبی محیط نیز از دیگر عوامل موثر در نحوه عملکرد دستگاه می باشد. معمولاً رطوبت نسبی محیطی استاندارد جهت این دستگاهها بین 5 تا 55 درصد می باشد و رطوبت بیش از حد محیط، مخصوصاً در قسمت پنوماتیک بر کیفیت لبه های برش خورده کار تأثیر بسزائی خواهد داشت.

3) برش اولیه صفحات: برش اولیه صفحات نیز از اصلی ترین موارد جهت حصول کیفیت مطلوب کار می باشد. برشهایی که دارای مقداری زاویه بیشتر یا کمتر از 90 درجه باشند می توانند تأثیر زیادی بر روی تولید گذاشته و ظاهر کار را نا مناسب نمایند. همچنین باید توجه داشت که پس از برش صفحه، به صورت استاندارد حداکثر تا 1 ساعت می بایست لبه کار نوارکاری شود. در غیر اینصورت بدلیل مواردی که در بخش اول توضیح داده شد کیفیت کار افت خواهد داشت.

4) نگهداری چسب: چسبهای مورد استفاده در اینگونه دستگاهها در صورتی که نیاز به انبار کردن داشته باشند می بایست در محیطی عاری از رطوبت و در درجه حرارتی بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند و در معرض مستقیم نور خورشید نباشند.

5) باد ورودی به دستگاه: میزان فشار باد ورودی به دستگاه می بایست طبق استاندارد تعریف شده دستگاه فراهم شود تا اختلالی در عملکرد سیستم پنوماتیک به وجود نیاید. همچنین باد ورودی می بایست عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد.

6) گرد و غبار محیط: جهت بهره گیری مطلوب از اینگونه دستگاهها می بایست میزان گرد و غبار محیط را به حداقل رساند. زیرا وجود گرد و غبار زیاد در محیط های کاری می تواند معضلات بسیاری خصوصاً در قسمت چسب دستگاه بوجود آورد.

7) استفاده از سیستمهای مکنده مناسب: دستگاههای مکنده ای که جهت اینگونه ماشینها مورد استفاده قرار می گیرند می بایست قابلیت مکش استاندارد تعریف شده برای دستگاه را داشته باشند. هرچند که بدلیل استفاده از نوارهای PVC و ABS و ایجاد الکتریسیته ساکن در ذرات فرز خورده این گونه نوارها، به طور کامل این ذرات مکش نخواهند شد. ولی در هر صورت استفاده از یک مکنده استاندارد بسیاری از مسائل را پوشش خواهد داد.

 

 

یکی از پر کاربردترین ماشین آلات صنایع چوب در حال حاضر با توجه به رواج روز افزون استفاده از صفحات MDF ، دستگاههای لبه چسبان می باشد.

این دسته ماشین آلات که در انواع مختلف، با قابلیتهای متفاوت و توسط سازندگان متنوعی تولید می شود، مانند دیگر ماشین آلات صنعتی برای کارکرد صحیح و بدون مشکل نیازمند یک سری مراقبتها و نگهداریهای ویژه است که به اهم آنها درذیل اشاره شده است

1-گریس کاری محور پیستونهای پنوماتیک که هم نقش نظافت و هم روانکاری را دارد. درنهایت گریسهای اضافه توسط دستمال تمیز پاک می شود.

نکته حائز اهمیت آنکه گریس نباید از نوعی باشد که منجر به خرابی قطعات لاستیکی و پلاستیکی شود. به عبارتی از گریسهای نفتی نباید استفاده شود.

نوع خاصی که توصیه می شود گریس Glitmo 805 از کارخانه Fuchs ساخت کشور آلمان می باشد.

2-گریس کاری محورهای بخشهای متحرک ایستگاهها با گریس فوق وسپس پاک کردن اضافه گریس با دستمال تمیز.

3-دردستگاههای دارای ایستگاه چسب گرانول به دلیل حرارت بالا از بلبرینگ استفاده نمی شود و محل اتصال قطعات ثابت و متحرک به شکل بوش می باشد لذا گریس کاری بوشها به فاصله زمانی توصیه شده توسط سازنده با گریس نسوز با درجه حرارت کارکرد بیش از 200 درجه سانتیگراد الزامی است.

4-دستگاه به هر دلیلی خاموش شود، نباید بدون فاصله زمانی آنرا مجدداً روشن کرد و فاصله زمانی بین خاموش و روشن کردن دستگاه حداقل یک دقیقه رعایت شود.

5-درهنگام بروز اشکال در عملکرد دستگاه، درابتدا باد و برق ورودی به دستگاه با دقت وتوسط ابزار مناسب تست شده و سوئیچ های ایمنی دستگاه چک گردد.

درصورت عدم مشاهده اشکال ، حتماً با شرکت خدمات دهنده دستگاه جهت اقدامات بعدی تماس گرفته شود تا از ضرر و زیانهای احتمالی که براثر دستکاری بیجا پیش می آید جلوگیری شود.

چه بسا مشکلی که به راحتی قابل حل است، با عمل نادرست منجر به خرابی های گسترده تر شده وحتی موجب ابطال گارانتی دستگاه شود.

6-برای نظافت بخشهای مختلف دستگاه از قبیل بدنه دستگاه، توپی های فرز و تیغ اره و... به هیچ وجه از حلالهای قوی مثل بنزین ، آستون و تینر استفاده نشود ( مگر اینکه توپی فرز ، تیغه اره از موتور مربوطه جدا شده باشد) در این موارد پیشنهاد ما استفاده از اسپری WD40 می باشد که با وجود آنکه قدرت کافی برای تمیز کردن آلودگی ها وچسب و... دارد، به رنگ دستگاه آسیب نمی رساند.قابل ذکرآنکه این اسپری نیز درصورت استفاده برای بلبرینگها وپلاستیکها ولاستیکها، باعث خرابی آنها می شود. لذا برای استفاده در بلبرینگها ، محور پیستونهای پنوماتیک و محورهای حرکتی دستگاه توصیه نمی شود.

7-به منظور افزایش طول عمر قطعات پنوماتیک دستگاه و با توجه به اینکه کمپرسور هوای فشرده، ناخواسته رطوبت هوا را نیز فشرده و تبدیل به ذرات آب می کند، معمولاً همراه هوای فشرده ، آب هم وجود دارد لذا پیشنهاد می شود که با استفاده از رطوبت گیر با کیفیت تا حد امکان از ورود ذرات آب به دستگاه جلوگیری شود. مطمئناً هزینه ای که صرف این کار می شود، با جلوگیری از خرابی زودرس قطعات پنوماتیک، سریعاً بازگشت خواهد کرد.

8-یکی از مهمترین بخشهای هردستگاه لبه چسبان، زنجیر جلو برنده قطعه کار و قطعات متصل و مرتبط با آن می باشد لذا لازم است نسبت به سرویس و نگهداری به موقع آن توجه شود، در این خصوص پیشنهادات ما عبارتند از:

زنجیر فوق وقطعات پلاستیکی که روی آن نصب می باشد، چرخ دنده هایی که زنجیر را مهار می کنند و نیز ریل فلزی که مسیر حرکت قطعات پلاستیکی می باشد ، باید هر دو هفته یک بار به طور کامل باد گرفته شده و به خوبی تمیز شوند. برای انجام این کار در صورت توجه کافی نیازی به هیچ گونه ماده تمیز کننده یا حلال نمی باشد و استفاده از باد کافی است.

پس از آن ، زنجیر را از محل اتصال حلقه ها به هم توسط روغن موتور معمولی به مقدار خیلی کم روغن کاری نموده و برای نفوذ بیشتر روغن روی زنجیر را باد می گیریم.

پشت هر کدام از لقمه های پلاستیکی متصل به زنجیر، دو عدد شیار دیده می شود که روی ریل فلزی بدنه دستگاه قرار گرفته و درحین کار ماشین ، سایش مداوم بین این دو وجود دارد.

دراین مرحله سطح شیارها بعد از نظافت کامل به مقدار خیلی کم از گریس توصیه شده (Glitmo 805) توسط قلم مو آغشته گردد.

نکته قابل ذکر دیگر آنکه بدلیل وجود گردوغبار زیاد درهوا و سطح قطعه کار، در کارگاه های صنایع چوب، لازم است هر هفته بعد از بالا بردن فک دستگاه تا انتها، سطح لقمه های پلاستیکی (سطحی که با سطح زیرین قطعه کار در تماس است) و نیز غلطکهای لاستیکی مقابل آنها که روی فک دستگاه نصب می باشد و با سطح بالایی قطعه کار تماس دارد را توسط پارچه نم دار نظافت کنیم و این کار را برای تمام لقمه های لاستیکی به نوبت انجام می دهیم.

این عمل باعث جلوگیری از لغزیدن وکج شدن قطعه کار می شود.

9-لازم است درهنگام نظافت دستگاه و حتی اگر جایی از دستگاه آغشته به چسب شده و نیاز به نظافت آن باشد، از وسایل فلزی استفاده نشود چرا که علاوه بر آنکه باعث رفتن رنگ دستگاه و ظاهر نامناسب آن می شود، بدلیل اینکه بعضی از بخشهای دستگاه پوششهای خاصی دارد، باعث زخمی شدن آن پوشش ودر نتیجه لطمه به عملکرد دستگاه خواهد شد.

برای نظافت، استفاده از نوار PVC یا قطعات چوبی توصیه می شود.

10- از آنجا که تولید کنندگان چسب برای لبه چسبانها ، رنج خاصی را برای درجه حرارت بهینه چسب در نظر می گیرند، توصیه می شود که در حد امکان از چسبهای یک کارخانه استفاده شود. به دلیل اینکه وقتی از چسبهای با دو رنج مختلف دمایی استفاده می شود، مجبوریم دستگاه را برای رنج دمایی بالاتر تنظیم کنیم و این درجه حرارت باعث سوختن چسب دارای درجه حرارت کمتر شده و منجربه زودتر کثیف شدن ایستگاه چسب می شود.

امید آنکه با رعایت موارد فوق وسایر نکاتی که در هنگام نصب وآموزش عملکرد دستگاه توسط فروشنده ماشین ارائه گردیده و نیز مطالعه و بکار بستن مواردی که در کتابچه های راهنمای دستگاه موجود است، بیشترین بازده را با کمترین هزینه ازدستگاه خود شاهد باشیم

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فصل پنجم

چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی

 

 

 

 

 

 

 

فصل پنجم :

چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی

جدول (1-1) جمع بندی مشخصات اصلی طرح تولید

1-1	مشخصه طرح   ظرفیت تولید سالیانه نام محصول ظرفیت واحد:		1-6		دستگاهها و تجهیزات خط تولید   بخش داخلی:100درصد بخش خارجی:
			1-7		زمین و ساختمانها   مساحت زمین: 5000 مترمربع سطح زیر بنا: 500 متر مربع سالن تولید: 300 مترمربع انبار: 00 6 متر مربع تاسیسات و تعمیرگاه: مترمربع اداری و رفاهی: 0 14 متر مربع فضای باز:
1-2	شاخصهای عملیاتی   تعداد روز کاری:6روز تعداد نوبت کاری:2نوبت زمان هر نوبت كاری:8الی14و16الی22
1-3	درصد تامین مواد اولیه   داخلی: 45 % خارجی: 55%		1-8		سرمایه گذاری: دارائیهای ثابت: 0 65 ميليون ریال سرمایه در گردش: 0 35 ميليون ريال کل سرمایه گذاری: چهارصد الي پانصد ميليون تومان سرمایه گذاری مجری طرح: پنجاه الي يكصد و پنجاه ميليون تومان وام کوتاه مدت: دويست الي دويست و پنجاه ميليون تومان به صورت وام مخصوص صنايع   تسهيلات درخواستي : يكصد الي يكصد و پنجاه ميليون تومان
1-4	تعداد کارکنان مدیریت:1نفر مهندس:5 الي 10 نفر تکنسین:15 الي 25 نفر کارگر ماهر:35 الي 50 نفر کارگر ساده:10 الي 12 نفر کل پرسنل:97 الي 100 نفر
1-5	1-9	هزینه های تولید هزینه های ثابت: 45 الي 65 ميليون تومان هزینه های متغیر: 18 الي 20 ميليون ريال کل هزینه های سالیانه1680000 ميليون تومان